1、项目研发阶段质量门有界定，从数模冻结到样机、小批量试生产、转批量等各个环节都明确界定了质量门，但是质量门评审标准、输入文件要求不明确。从管理上看研发质量管理要求不清晰； 2、在转阶段质量评审时，常发现技术部门提供阶段评审输入不全或者资料质量水平差异比较大的情况； 3、实际转阶段质量评审时，项目负责人抱着一堆技术资料，现场大家在会议室翻资料，这种常规模式很难确保参加评审人员能评审对应的每一份资料的专业能力和时间。造成仓促应对评审不彻底的情况。 4、转阶段评审提出的问题以及项目过程中所有问题，没有一个汇总、状态最新的问题管理源头，很难确保研发项目问题有效跟踪和闭环。造成量产问题频发影响量产质量和成本的大幅度增加。

■ 常见典型问题 1.供应商准入过程透明度不够，供应商零部件开发PPAP未实现流程化、信息化。 2.供应商质量异常、质量业绩评价统计困难，造成采购和质量等部门工作量大，且数据准确性无法保证。 3.与供应商基本基于传真、邮件和电话，工作效率和跟踪管理有待改善。 4.供应商档案用纸面或EXCEL保存，无法实现共享和动态维护。 5.对关键零部件供应商出厂试验数据等关键信息无法监控。

1.检验标准较零散，没有实现每个零部件、工序都有唯一性的检验标准；没有实现标准化的故障编码，质量问题描述不规范，统计分析困难。文件查阅困难，物料号与检验标准未关联，质检员需另行查阅检索，作业效率低。 2.过程检验（首件、巡检、终检）等无法实现在线检测，没有数据自动采集功能。

■ 常见典型问题 1. 现有的售后不良标准化没有完成，存在同一不良被描述成多种方式，进而将质量问题隐性化。 2.随着公司产品市场累计销量的不断增加，售后理赔数据量也不断增加，海量的售后理赔数据中，产品质量及零部件可靠性问题点无法直观、快捷的形成改善输入，为设计、工艺及生产提供改进机会。 3.售后零部件质量统计分析手工展开工作量大、效率不高，也很难展开故障件PPM等专业的质量评估

1.公司现有的OA、ERP、PLM等系统中都有部分产品质量信息，但是质量数据没有得到系统整合，形成了“质量信息孤岛”。 2.产品进料、生产过程5M1E/检验、出货、返工等信息通过纸质或线下记录，当发生客诉或成品检验发现问题，往往需要对现有大量的纸面产品流程卡、领料单等信息展开过滤、清查。浪费大量人力及时间，造成异常发生后不能快速响应、效率低下。

1.供应商档案管理通过纸质或线下EXCEL档案管理，无法实现共享和实时更新。往往供应商信息以变更，但是企业存档的仍为旧档案。 2.供应商准入不透明，应商评价数据统计困难，需要花费人员线下大量的时间进行数据收集和汇总统计。

1.有一些检测项目检验项目多、数值记录多，有些检测人员为了省事测试几个数字后记录一次，造成很多数据记录值跟检测实际值不符，严重影响数据价值。 2.现在企业买的很多检测设备例如自动检测机、三坐标、卡尺、光谱仪、测温枪等检测设备，都具有检测数据输出功能，但是检测数据分散在各个检测设备和纸面报告中。 3.很多企业都有展开制造过程关键质量特性的管理，进行SPC控制图、直方图、CPK过程能力监控，因为每月办法从设备中采集也没办法直接使用检验人员纸面数据，变成需要为做

1.质量目标笼统，没有细分，无法了解具体质量达成情况。 2.质量目标的制定很主观，没有参考依据和标准，制定的目标不符合实际。 3.质量目标达成情况统计往往通过人员定期手工统计，工作量大，效率低，且准确性无法保证。