■ 常见典型问题
1.SPC过程统计数据采集、汇总困难。人员不了解SPC过程统计的必要性和作用。
2.SPC过程统计逻辑计算公式复杂，仅有少数人会使用。不能全面应用到公司质量管控系统中。
3.未能做到对SPC过程统计数据的实施监控，数据未有效利用，不能提前预警和管控。
4.对SPC过程控制的判异准则不清楚，无法通过SPC过程统计的计算结果判断公司产品的质量现状。

■ 咨询方案介绍
安排具有丰富SPC统计过程控制理论及实践经验的咨询经理，以基本的统计概念为先导，介绍统计过程控制的原理和实践，使公司员工认识为何spc是持续改进的工具和SPC在过程控制中的作用，讲解如何使用统计工具进行SPC分析，以使公司员工快将SPC运用到日常工作实践中。
咨询经理培训介绍SPC的基础：SPC起源、背景，SPC的假设条件，统计数据的类型（计数、计量），正态分布，中值、极差、标准偏差的计算，过程的变异，六西格玛与SPC。SPC中的抽样计划：样本大小的确定，QC曲线与a、b风险，抽样检验，Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算，认识测量误差与对SPC的干扰。SPC的应用实施：数据收集，SPC控制图介绍(I-MR管制图、X-bar－R图、X-bar－S图、P控制图、c控制图、u控制图等），规格和控制界限的分析、过程控制实例 ，练习制作控制图,并进行失控分析。帮忙员工熟练掌握SPC过程控制的各种方法和工具的应用。

■ 预计咨询成果

1.了解SPC在过程控制中的作用，将SPC应用到生产过程中。
2.熟悉SPC各种统计图的含义及计算方法。
3.熟练使用统计工具进行SPC统计过程分析。
4.辅助企业展开过程关键质量特性识别，将SPC运用到日常管理试点应用。

■ 常见典型问题
1.公司没有标准化的FMEA文件，各种版本、各种格式五花八门。
2.FMEA在过程的后阶段才完成，没有起到它作为预防潜在失效模式的作用。
3.FMEA通常由一个部门或一个人单独完成，制作FMEA只是流于形式，并没有深度发掘可能存在的所有的潜在失效模式。
4.制作FMEA只是为了应付顾客或第三方要求，不是真正为了过程改善。
5.FMEA制作完后就不再使用和更新，在设计、开发过程中未实时对FMEA进行检讨和修订。

■ 咨询方案介绍

通过安排资深的咨询顾问，展开FMEA的基础知识、FMEA分析的七步法、PFMEA实战分析、DFMEA和PFMEA的关系和区别、逆向FMEA等知识培训。调研企业现有FMEA运用现状，制定标准化的FMEA模板，帮助企业建立系统的FMEA分析流程和标准作业模式。将FMEA实际运用到设计、开发过程中。

咨询顾问通过培训帮忙企业专业人员理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤；理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联；理解风险有限系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法；理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用；掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；结合企业自身的产品和运作模式，指定适合企业的标准化FMEA文件和作业流程。实现FMEA在实际设计、开发过程的运用。帮助企业尽可能早的发现潜在风险、并及时采取措施，预防风险的发生。

■ 预计咨询成果
1.帮助企业人员理解并掌握FMEA的功能及使用方法。
2.帮助企业指定标准化的FMEA文件、流程、监控管理。
3.帮助企业有效的实施FMEA，缩短开发时间及开发费用。
4.帮忙企业通过FMEA运用改进产品的质量、可靠性与安全性。

■ 常见典型问题
1.汽车零部件厂商对整车汽车企业的供应商准入标准不了解。导致想进入整车企业的合格供应名录却无法通过准入审核。
2.汽车零部件供应商不了解汽车企业对自己年度监察内容是什么，需要注意哪些方面的管控来顺利通过客户年度监察？
3.汽车企业对零部件供应商的业绩评价标准是什么，如果获得较高的评价？
4.汽车企业对零部件供应商的管理模式是怎样的，如何提高自己在汽车企业的评价，从而获得更多市场份额？

■ 咨询方案介绍

安必兴的咨询顾问拥有丰富的汽车整车厂的质量管理知识和经验，与很多大型的汽车企业均有合作，如小鹏汽车、广汽蔚来、理想汽车、江淮大众、江淮汽车、长安铃木、五菱汽车、江淮大众、广汽蔚来、小鹏汽车、海马汽车等十八家整车企业。可根据自己对整车汽车公司的供应商管理模式的了解，对汽车零部件供应商进行介绍和培训。
通过熟悉掌握整车企业的供应商管理模式，详细解读整车企业的供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量统计分析等业务功能。帮助汽车零部件供应商梳理自己企业存在的不符合整车企业要求的地方和不足之处。成立改善专案，推动改善方案实施落地，并实现制度化管理。为汽车零部件供应商指明如何提高自己在整车厂的评价，争取到更高的市场份额。

■ 预计咨询成果

1.通过培训了解汽车企业对零部件供应商管理模式，为零部件供应商的管理指导方向。
2.梳理汽车零部件供应商的管理模式，找出现有质量管理的短板、不足等问题。
3.帮忙汽车零部件厂商改进质量管理模式，更符合整车企业的要求。
4.帮忙汽车零部件厂商获得更多汽车企业的准入资格。
5.提高汽车零部件厂商在整车厂的评价。
6.帮助汽车零部件厂商更容易通过汽车企业对的年度监察。

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