一、公司背景
徐工集团前身为1943年创建的华兴铁工厂，1989年组建成立国内行业首家集团公司，是中国工程机械产业奠基者、开创者和引领者，是工程机械行业具有全球竞争力、影响力的千亿级龙头企业。公司主要指标始终稳居中国工程机械行业第1位，连续三年位列世界工程机械行业第3位，连续四年位列“世界品牌500强”。公司业务范围包括工程机械、矿山机械、农业机械、环卫机械、应急救援装备和商用汽车、现代服务业等，产品远销190多个国家和地区，覆盖“一带一路”沿线95%以上的国家和地区，年出口总额和海外收入持续居中国行业第一。
2017年，习近平总书记视察徐工集团时殷切勉励“徐工集团有光荣的历史，一定有更加美好的未来”。2023年，习近平总书记充分肯定徐工的工程机械“达到了世界领先水平”，殷切叮嘱“还要再提升，向中高端走，高质量发展要体现在这里”。徐工集团正坚定产业高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化转型升级，加快建设世界一流现代化企业，攀登全球装备制造产业珠峰。
本期质量管理信息系统实施单位为徐工集团挖掘机械有限公司，徐工挖掘机械事业部是徐工五大事业部之一，主要从事挖掘机械的研发、制造、销售、服务及租赁等业务，致力于为客户提供土石方及矿山施工解决方案，自主研制的产品型号已全面覆盖1.5吨到700吨系列液压挖掘机和40吨到360吨矿用自卸车两大类系列产品,其中700吨液压挖掘机是中国最大的液压挖掘机，360吨矿用自卸车是中国最大的电传动矿用自卸车。在巴西、印度、乌兹别克斯坦、美国等国家建立了海外制造基地，产品销售覆盖150多个国家和地区，年销售收入超过200亿元，已成为中国挖掘机械行业的排头兵和国际一流品牌的强有力竞争者。
二、公司需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动、徐工“技术领先、用不毁”金标准的背景下，公司投入开发了SAP、DSC、MES、RDM、PDM、TMS、CRM、PMS、GPS、GSS、SCADA等系统，但是在质量管理业务领域还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。
为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变徐工集团现有的质量管理模式，为徐工挖掘机械建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为徐工集团质量管理系统工作的基础环境，为徐工集团全面实现智改数转构建重要基石。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全集团质量管理数据链，贯通集团到事业部、子公司、分厂到车间的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。
该项目QMS质量管理系统采用统一规划、分两阶段实施思路，以实现产品全生命周期为最终目标，共规划21个业务模块，并基本业务进行质量管理信息归类策划、整合为19个大业务板块。
三、解决方案
1）.系统集成
X-QMS质量管理信息系统实现了与SAP、DSC、MES、RDM、PDM、TMS、CRM、PMS、GPS、GSS、SCADA系统中供应商名录、物料主数据、产品档案等数据集成，同时，也完成了例如供应商来料信息、检验结果数据实时集成和交互及回写。
2）.进货检验管理
QMS通过与DSC、PMS、WMS、SAP、MES系统集成，全面贯通物料进货、检验、入库流程，实现全阶段支持进货检验管理；系统涵盖批量采购物料、备件物料、自制件物料报检、检验任务管理、紧急放行、便携打印检验标签、触发初物、实物质量评价、触发不合格品处理、检验方案管理、检验进度监控业务功能以及检验标准管理等基础维护功能。进货检验支持手持PAD展开检验任务推送、领取、检验记录提交作业功能；支持手持便携式打印机现场打印检验物料属性功能。
功能亮点说明：实现整个零部件检验过程的透明化，结构化，数字化，检验过程和结果全公司可以共享，可通过权限控制实现。
3）.整机检验管理
QMS通过与MES、tms、CRM、RDM、威卡等系统进行集成，涵盖整机从调试、入库、发车关键检验工序的管理；系统包含各阶段检验基准书、故障库管理；QMS集成MES、tms生产任务信息，自动生成报检任务，检验员通过PAD自动获取检验任务，并自动带入检验标准、产品图例、作业规范等质量信息；支持在PAD端在线录入检验结果及画布标记、发现问题调用故障模式库录入故障信息；支持合格发运车辆在线打印合格证功能；支持海外订单在线打印EC声明功能；系统整合整车调试、入库和发车数据信息，展开合格率统计分析、不良项目柏拉图、不良责任分布、零部件换件率、部件返修率、不良TOP排名等统计报表分析，支持用户按日期、分厂、工段、检验工序、检验员、产品、零件、供方，再故障系统、总成、部件、零件、模式等组合统计分析，系统基于查询条件输出需求的各种分析报表。
功能亮点说明：实现通知下发执行、闭环能力提升，系统支持自定义定检规则，实现通知PIN码与实物车辆档案绑定，由以往线下人找车改为线上车找人的模式，提高作业人员效率，系统支持发车前对车辆档案自动卡控校准功能，实现问题闭环跟踪功能。实现故障代码统一录入管理，对于整车高频问题系统自动排序，便于及时抽取调用，提升检验效率。零部件、过程质量管理出现质量问题时可控制临时合格证打印，避免人员传递信息漏失，造成故障车辆投入市场。典型问题的推送，通过统计分析抓取过程中关键质量问题点，为质量改进提供数据支撑、指明改进方向。自动生成实时、动态的统计分析报表，钻取有效数据寻找改进机会，在线发起质量改进，在线反馈、跟踪及验证。
4）.制造过程质量管理
制造过程质量管理模块通过与MES集成，将涵盖装配过程中自检、专检、关重件、巡检等制造过程基础信息；通过质量稽查、CAV认证、质量门等前期策划的质量活动，对生产过程质量形成提前预防；以及对特控过程中操作者鉴定、生产设备、下料件确认管理以及工装管理；系统支持不良零部件发起再检功能，根据检验结果发起不合格评审功能。
功能亮点说明：实现整车装配过程质量信息实时的共享查询，能够使现场发生的问题得到响应及处理，提高问题处理效率。QMS与MES通过集成接口交互质量信息，实现全过程质量问题反馈、跟踪、闭环管理。实现典型问题推送，通过质量问题复现、统计分析抓取过程中关键质量问题点，为质量改进提供数据支持、指明方向。通过制程各工序在MES录入质量信息，QMS集成MES质量数据，为质量追溯的查询提供数据支撑。
5）.供应商质量管理
供应商质量管理子系统与DSC系统集成，实现供应商通过DSC系统单点登录QMS系统，实现供应商质量管理的协同及可视化，实现与供应商质量信息的实时交互。系统支持供应商档案归类查询和管理；支持供应商从选型到试验评价再到批量验证管理，支持供应商业绩评价（如交检不良率、再检率、PPAP提交及时率、改善及时率等），支持在线发布各供应商评价指标；支持供应商年度审核与稽查管理，包括产品审核、过程审核、体系审核计划制定和发布，审核报告录入、审核问题点改进跟踪管理等功能；支持供应商进货质量信息、过程质量信息和售后质量信息、供应商改进管理、索赔管理和变更申请管理的实时交互。
功能亮点说明：实现与供应商在线交互、协同功能，通过与DSC系统集成，供应商可单点登录跳转到QMS系统办理质量业务功能，如供应商在线上传改进计划、佐证性资料、申诉等功能。
6）.售后质量管理
售后管理系统将与CRM、GPS、RDM等系统进行集成，涵盖CRM售后故障信息、首次故障时间、售后反馈信息、海/内外整机档案信息、客户满意度调查信息、样机定检&服务整改信息；基于车号的故障时间信息，退换车信息、工作小时等信息展开零部件故障率、整机故障率、海外故障率、早期反馈率、单车缺陷、无故障时间等统计数据分析，系统支持通过与RDM集成实现在线办理质量改进信息。系统支持在线发起问卷调查，通过手机端扫描二维码方式在线进行填写，回传QMS系统，改善调查人员多、线下纸质传递丢失问题，提高工作效率；同时，系统支持对调查结果进行改善闭环处理。
功能亮点说明：集成CRM售后三包索赔单、整车档案等数据信息，通过数据过滤和清洗，实现数据实时查询共享。通过实时的数据统计分析，动态监控数据变化趋势，为管理改进和实物改进的实时、精准干预提供决策支持。
7）.质量改进管理
质量改进管理子系统将支持集团重大项目、事业部专项计划、纠正预防管理、8D、七步法等改进模式，系统涵盖质量通知业务，通过与MES、质量成本子系统交互，实现对质量成本颗粒度的进一步管控；系统支持从进货检验、制造过程、售后质量等业务子系统触发质量改进，基于质量管理信息系统实现改进表单、流程的标准化固化，并展开改进过程跟踪管理及按时完成率统计。支持系统发送待办手机端钉钉提醒功能，有助于改善周期的缩短。质量改进管理系统针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制。支撑逾期预警功能。支持与钉钉待办催办提醒，手机APP在线办理业务功能。
功能亮点说明：通过支持8D、七步法、快速改进等多种改进方案的电子化，各单位和个人都可以在系统中进行申请，改进的全员参与。与Welink集成实现待办理任务推送、超期预警，方便快速办理业务。实现在线上传整改资料、图片等信息，支持在线查询预览。实现全过程质量描述的统一化，有利于同个问题有效提取。实现实时、动态的统计分析，为质量提升提供数据支撑。之前是EXCEL控制，实现改进全过程实时的在线监控、超期预警。改进后的有效性验证任务可以通过系统进行监控，使有效验证能更及时的落地。
8）.质量成本管理
质量成本管理子系统将涵盖预防成本、鉴定成本、内/外部损失四大成本科目；系统通过集成MES、SAP、CRM以及QMS内部模块之间交互，自动集成成本损失信息；系统的架构实现了对内/外部损失的有效管控，支持内/外部经济索赔、供应商索赔功能；系统与OA、SAP系统集成支持索赔信息在线触发索赔开票申请，获取付款凭证功能；
系统支持质量成本月报、质量成本饼图分析、内部质量损失分析、外部损失分析；内部损失率、外部损失率推移图统计分析及监控功能，为内外部损失递减改善提供量化的输入支持。支持质量成本科目维护、工时费维护、索赔审批规则维护功能。
功能亮点说明：系统实现规范内、外部损失鉴定、索赔、申诉结束流程，系统基于损失、索赔等信息实现自动对质量成本索赔率、损失率自动统计、分析功能，为后期提供集团质量成本占比提供数据支撑。
9）.计量器具管理
计量器具管理实现器具的科学化、信息化、高效化管理。通过动态的计量器具分类台帐管理、动态的计量器具检定计划管理和计量器具的在用、限用、封存、维修、报废、转出、遗失等状态管理，对计量器具的整个生命周期进行全面管理并保留各个阶段的详细记录，规范并提升计量器具管理工作。展开检定及抽检计划管理，并自动展开检定率的统计。并支持在线使用不同方法对基准件验证、分析功能。
10）.理化试验管理
系统支持在线发起实验委托，并支持实验委托单状态的在线查询、实验任务调度、人员任务提醒、实验标准管理、实验报告录入、实验报告校对/审核、实验统计分析等功能。同时支持试验任务进行委外试验；系统将实现委托人员可以查询委托试验任务状态，也可以通过授权下载理化试验报告。系统支持理化试验标准维护跟。支持展开具有数据输出且开放接口的试验设备的集成。系统将支持药品管理和标样管理功能。
11）.变更管理
系统集成PDM技术协议、图纸、更改通知、技术通知，试制通知等，通过系统实现各类通知结构化数据，通过与进货检验、供应商管理等子系统进行交互，实现通知准确落地实施，提高检验信息及时性。
12）.质量追溯管理
质量追溯管理通过与进货检验、整机检验、制造过程检验、售后质量、质量改进等子系统交互，实现通过对产品物料批次信息、过程检验信息、关键性能指标检测数据、不合格品处理信息、市场表现等信息展开逻辑贯通。贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进等提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯管理工作的需要。
功能亮点说明：贯通CRM、MES以及QMS等各系统质量数据链，为实现质量追溯打下坚实基础。实现快速追溯，便于快速排查可能发现的问题车辆，提高作业效率和效果。
13）.SPC统计过程控制
基于过程计量型质量控制点，基于SPC统计过程控制系统展开，将涵盖过程自定义、质量特性自定义、控制图、直方图分析、统计量分析、过程能力监控、过程能力考评功能。支持零部件精度、油漆膜厚、油漆附着力、关键扭力力矩等过程关键质量特性数据的在线/离线采集和SPC应用。
14）.质量体系审核管理
质量体系管理子系统包含内部审核、外部审核、管理评审、提报改进、质量风险管理与评价、体系成熟度评价业务，系统支持在线发起年度审核方案、审核计划、管理评审计划；支持审核问题在线发起改进，形成问题闭环；同时系统实现自动对体系成熟度进行评价打分；为公司质量管理体系的改善指明方向；系统支持展开审核类型及对应类型审核标准维护，进而可以实现各种计划自动调取对应审核标准，实现业务模式的最大限度统一，提升管理效率；系统支持对审核不符合率以及问题类型占比自动统计分析。
功能亮点说明：系统通过对体系有效性评价以及内审检查结果的结构化，实现对全公司质量体系总体运营成熟度自动评价功能，为领导决策做数据支撑。
15）.质量管理仪表盘（含质量目标管理）
管理仪表盘是面向质量管理决策层的质量可视化窗口，将为质量部门提供一期范围内业务数据对应的质量报表组合展示，基于质量业务过程展开目标趋势呈现，例如早期故障率推移图、平均无故障工作时间、进货检验一次合格率、制程单台缺陷数等指标。质量目标管理层面将支持质量目标项目制定、每年质量目标值的发布，质量目标算法将支持系统配置维护功能。系统将自动从QMS系统中获取对应的质量管理业务数据，实现每月质量目标考核表的自动生成、呈现。支持目标项目的分解和分层统计汇总。结合管理仪表盘实现目标项目的趋势呈现。系统也支持质量目标月度监控功能，出现质量目标没有达成可以系统消息预警。
16）.质量监控管理
质量监控子系统主要有针对进货检验、制造过程检验以及售后质量展开监控、预警功能，提升管理人员对产品质量状态实时的、动态的掌握。支持根据进货检验、制造过程以及售后质量自定义监控预警规则，包括自定义预警条件、字段、时间、通知人员、消息等，灵活应用，以期达到高效的监控机制。
17）.研发质量管理
研发质量管理子系统涵盖项目阶段评审、工艺评审、PFMEA、问题改改业务。QMS系统与PDM打通集成项目实施计划，基于实施进度触发实施子节点评审，通过子节点评审触发转阶段评审并输出评审报告，系统将评审结果回传PDM作为转阶段依据。基于评审输出对评审问题在线触发问题改地的过程跟进、改进流程协同，支持评审问题闭环管理，支持维护问题来源、问题类型等基础维护，支持设计评审问题责任分配。系统集成SAP装配BOM，支持展开过程PFMEA分析，支持从策划准备、结构分析、功能分析、失效分析、风险评估、改进措施的报告输出，基于分析结果生成过程质量控制点明细，展开过程控制，形成从策划、分析、改进、控制、改进闭环管理。支持严重度、发生频度、探测度维护。
18）.质量数据库
质量数据库子系统包含进货检验标准库、零部件检验标准、装配过程检验标准库，进货检验故障库、过程检验故障库以及检验标准工时等内容，为进货检验、制造过程质量、整车检验、售后质量等业务子系统提供检验标准、检验标准工时、故障模式库基础数据支撑。
19）.PAD移动检验应用
本次项目以实现进货检验、制造过程检验、整机检验过程应用PAD进行检验数据采集功能。系统自动将物料检验标准带入检验报告，检验人员打开扫描送货单号或整车PIN码时，系统自动导入订单信息、抽样方案信息及检验标准信息。系统支持检验人员通过PAD手持终端方式展开检验检验记录填写功能，针对不良故障信息系统通过质量数据库给出处理方式，实现快速处置现场不良以提升问题处置效率，也支持检验人员在线触发不合格评审进行不良处理。
1）.建立徐工挖机质量管理业务运行保障平台
转变徐工挖机现有的质量管理模式，为徐工挖机建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为徐工挖机质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。实现徐工挖机关键质量管理工作在线处理及网络化协同的质量动态管理，提高质量事件处理的规范性，提高作业处理效率。
2）.建立徐工挖机质量信息的集中管理平台和完善质量管理体系
X-QMS系统作为徐工挖机质量信息的管理中心和流转枢纽，为公司建立一体化、全面的质量信息库。实现方便收集散落在公司各个角落的质量数据，整合散布在各部门、其他各信息系统中的与质量相关的数据，整合公司质量信息资源，成为徐工挖机质量管理、决策和改进的基础。
3）.建立徐工挖机质量管理信息系统集成平台，消除信息孤岛
X-QMS系统同其他系统充分集成的一体化系统，如SAP、DSC、WMS、PDM、MES、TDM、CRM、RDM、GPS系统等集成进行大量的数据交互和资源共享，从而解决徐工挖机内部信息孤岛的问题。
4）.建立徐工挖机基于质量管理的决策支持平台
X-QMS系统建立了从研发到售后的完整的质量管理体系，包括研发质量管理、供应商质量管理、来料检验管理、制造过程质量管理、目标管理、售后质量管理、计量器具管理、试验管理等方面的信息化应用，完成了质量管理系统底层核心支撑模块、质量部内部的质量管控和售后质量管理。X-QMS质量管理信息系统是在基础数据和过程数据采集和有序管理的基础上，应用大量统计分析工具和报表定制功能，为管理者、决策者提供详实、准确地分析报告，成为徐工挖机质量管理方面决策支持有力支持。
