一.公司背景
徐工集团位于享有“中国工程机械之都”之称的徐州，前身为1943年创建的华兴铁工厂，即第八兵工厂，1989年组建成为国内工程行业首家集团公司。它是中国工程机械产业的奠基者、开创者和引领者，也是具有全球竞争力、影响力的千亿龙头企业和世界领先品牌。公司业务范围包括工程机械、矿山机械、农业机械、环卫机械、应急救援装备和商用汽车、现代服务业等，产品远销190多个国家和地区，覆盖“一带一路”沿线95%以上的国家和地区，年出口总额和海外收入持续居中国行业第一，连续三年位列世界工程机械行业第三位，连续四年位列“世界品牌500强”，多年稳居全球行业第一阵营。
2012年徐工混凝土机械全新智能化制造基地投入使用，同年6月徐工成功收购全球混凝土机械顶级企业——德国施维英公司，并成立徐州徐工施维英机械有限公司，标志着公司在混凝土机械成套设备产业化进程中登上一个新高峰。徐工施维英目前拥有二百人多人的研发团队，依托国家级企业技术中心、国内行业第一家博士后科研工作站-徐工研究院，先后与数所知名院校之间开展数十项产、学、研合作项目，充分利用内外部研发资源，形成了一流的研发体系。公司主打产品有混凝土泵车、车载泵、拖泵、工业泵、喷浆车、搅拌车、搅拌站等，行业中拥有混凝土机械产品线最全的企业。曾多次荣获省市科学技术奖、中机联、省机械行业协会科技进步奖，尤其是在融合了德国施维英技术以后，新一代产品竞争力有了质的提升，众多专利技术引领产业发展迈向新的巅峰。
二.公司需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动、徐工“技术领先、用不毁”金标准的背景下，徐工施维英将加速推进产品战略向产业战略的全面转型，形成混凝土机械全产业链协同发展的运营模式。以技术升级、制造升级、营销升级为依托，全力打造世界级顶尖混凝土机械产品，落地“全球混凝土产业成套设备和整体解决方案领先服务商”的品牌定位，为此先后投入开发了SAP、PDM、DSC、MES、CRM、OA等系统，但质量管理业务仍停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。
为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变徐工施维英现有的质量管理模式，成为徐工施维英质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员可以通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作，利用IT手段全面打通质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力，助力徐工施维英现代化智能制造的提升。
三.解决方案
针对徐工施维英当前的质量管理仍停留在手工、纸面作业模式的现状，为了解决“质量信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等”的痛点和难点，徐工施维英QMS质量管理系统结合徐工施维英MES生产管理系统实际使用情况，根据实际业务的紧迫性，将QMS质量管理平台划分一期、二期两个阶段进行，共规划14个质量管理模块。
具体包括进货检验、制造过程、整车质量、售后质量、质量体系、质量改进、质量成本、质量追溯、质量文档、质量监控、理化试验、产品测试、质量目标、质量仪表盘在内的共计14个模块，涵盖了从研发、工艺检测及问题闭环，初物控制到来料质量数据分析，制造过程质量数据分析，整车质量管控及改进分析、验证再到市场质量反馈分析、改进和跟踪，成本监控及自动索赔、损失分析，目标监控预警、文档标准化管理，产品质量信息正反向追溯等全过程质量管控范围。利用电子信息的可集成性特点计划打通包括SAP、PDM、DSC、MES、CRM、BI在内的多个信息平台的质量数据，实现质量数据的在线共享，彻底解决信息孤岛问题，将QMS质量管理过程中的任务办理、审批流程、检验记录、文件抄送、信息通知推送至钉钉代办、钉钉通知，实现相关业务人员异地处理、随时处理的效果，提升工作效率。
四.应用效果
（一）进货检验、制造过程管理
1、集成MES及SAP数据到QMS进行批次合格率、不良项次排名、供应商不良率、一次检验合格率等唯独的质量分析，解决了质量人员以往在物料合格率、供应商质量评价及员工操作规范性评价方面的依据及准确性、可靠性较低的问题。
检验检测管理（理化试验及产品测试）：
2、根据物料类别维护试验或检测的标准项、非标项，试验或检测项目，解决了以往试验或测试委托人员不知道工程中心检测能力和检测项目、标准而盲目委托的问题，克服了试验或测试流程及检测标准不规范的问题。
（二）整车质量管理
1、设计PAD端扫码校验发运物料，系统多批次发运统计、异常报错反馈等功能减少了人工检验、校验、，从选车到发运解决了质量厂长针对发运不及时、错发、漏发、保养或复试前已发车的痛点；
2、根据整车物料编码调用标准的设计，解决了以往员工随便使用标准及图纸版本、标准项次漏检、不捡、少检的情况，同时提升了工艺部门或技术部门对技术图纸、检验标准制定及版本进行标准化管理的要求，帮助企业推动标准化建设。
3、统计分析提高了厂长、工段长对员工操作质量的管控能力和监控能力。
（三）质量体系管理
1、新增“初物管理、批量生产、销售管理”流程，加强了质量部对物料同类扩大、非同类扩大、研发新增物料、工艺变更、研发变更等方面的质量监督和控制。
2、帮助质量部门加强对生产部门、技术部门对体系执行情况的掌控和监督。
（四）质量文档管理
收集、管理质量相关文件，重要文件审批、存档、备份，提升了质量文件的利用率和共享范围。
（五） 售后及成本质量管理
1、集成CRM系统故障数据，QMS利用故障模式自动判定初步的责任单位，大大降低了质量管理部门对故障责任单位判定的难度。
2、集成SAP物料信息及CRM备件信息、维修记录，自动统计市场损失，形成成本损失条件，解决了以往索赔账目核对周期长、索赔信息错乱、索赔单制做速度慢等问题。
3、损失可以实时统计，帮助管理人员实时了解索赔方向和索赔达成，解决了以往需要等到年终或者月底经人工统计核对后才能看到的问题。
（六） 质量目标管理
加强管理人员对各项指标达成情况的实时监控和了解。
（七） 质量追溯管理
实现了根据批次号、整车物料号、整车ID三个维度方向的全过程质量追溯。
（八）质量监控管理
关联市场、场内生产质量数据，根据故障系数，建立预警模型，分级预警质量部人员，帮助质量部人员实施监控、调整质量管控、监督、改进方向。
