一、公司背景
徐工集团前身为1943年创建的华兴铁工厂，1989年组建成立国内行业首家集团公司，是中国工程机械产业奠基者、开创者和引领者，是工程机械行业具有全球竞争力、影响力的千亿级龙头企业。公司主要指标始终稳居中国工程机械行业第1位，连续三年位列世界工程机械行业第3位，连续四年位列“世界品牌500强”。公司业务范围包括工程机械、矿山机械、农业机械、环卫机械、应急救援装备和商用汽车、现代服务业等，产品远销190多个国家和地区，覆盖“一带一路”沿线95%以上的国家和地区，年出口总额和海外收入持续居中国行业第一。
2017年，习近平总书记视察徐工集团时殷切勉励“徐工集团有光荣的历史，一定有更加美好的未来”。2023年，习近平总书记充分肯定徐工的工程机械“达到了世界领先水平”，殷切叮嘱“还要再提升，向中高端走，高质量发展要体现在这里”。徐工集团正坚定产业高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化转型升级，加快建设世界一流现代化企业，攀登全球装备制造产业珠峰。
本期质量管理信息系统实施单位为徐工集团矿业机械有限公司，矿业机械是徐工为满足大型露天矿山、水利工程开挖、装卸、运输需求培育的重点产业。目前已形成70-700吨矿用挖掘机、30-60吨铰接式自卸车、60-100吨三桥刚性矿车、70-440吨两桥刚性矿车以及100-1000tph移动式破碎筛分站、1000-6000tph固定式破碎机及其配套连续输送装备,成为全球少数几家能够研发制造成套大型露天矿业机械的企业。
二、公司需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动、徐工“技术领先、用不毁”金标准的背景下，公司投入开发了SAP、DSC、MES、PDM、CRM、PMS、GPS、GSS、IOT等系统，但是在质量管理业务领域还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。为此，公司迫切需要建立一套QIS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变徐工集团现有的质量管理模式，为徐工矿业机械建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为徐工集团质量管理系统工作的基础环境，为徐工集团全面实现智改数转构建重要基石。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全集团质量管理数据链，贯通集团到事业部、子公司、分厂到车间的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。
通过QIS质量管理系统项目导入展开全集团质量管理业务流程梳理、优化及标准化。并基于QIS质量管理系统实现全集团质量管理优化后业务系统固化，基于IT技术消除质量信息孤岛、业务流程固化协同、检测设备集成、在线监控预警闭环，基于系统展开从集团公司到事业部、子公司、工厂、车间到零部件供应商的全集团、产品全生命周期质量管理业务业务协同平台构建， 通过与MES系统、检测设备等展开集成助力制造项目的快速安全落地。全面提升整个质量管理过程控制能力、业务协同能力及效率。助力产品质量及服务质量双提升。
该项目QIS质量管理系统采用统一规划、分两阶段实施思路，以实现产品全生命周期为最终目标，共规划15个业务模块，并基本业务进行质量管理信息归类策划、整合为13个大业务板块。
三、解决方案
1.系统集成
以XM-QIS底层平台为核心，实现与各个系统的集成。由平台统一管理与各个系统的接口，实现系统直接数据的集成。对于和不同的系统进行数据集成，我们将根据实际情况采取不同的方式来实现。平台支持的方式包括：RFC接口、Web Service、LDAP集成、JDBC直接读写数据库表、HTTP协议与HttpClient、RESTful、RMI、SFTP、FTP、企业服务总线(ESB)支持、Socket、单点登录集成及链接进入XM-QIS。XM-QIS质量管理信息系统将通过集成打通与SAP、DSC、MES、PDM、CRM、PMS、GPS等系统的接口，实现质量信息孤岛的消除和业务流程跨系统协同。
2.进货检验管理
QIS通过与DSC、PMS、WMS、SAP、MES系统集成，全面贯通物料进货、检验、入库流程，实现全阶段支持进货检验管理；系统涵盖批量采购物料、备件物料、检验任务管理、紧急放行、便携打印检验标签、触发初物、实物质量评价、触发不合格品处理、检验方案管理、检验进度监控业务功能以及检验标准管理等基础维护功能。系统实现承接集团进项物流项目要求，入库线边仓、集配仓不同仓位功能。同时也将与QIS系统供应商改进、供应商业绩评价、SPC统计过程控制、质量成本展开内部业务以及SAP系统外部业务集成交互；进货检验支持手持PAD展开检验任务推送、领取、检验记录提交作业功能；支持手持便携式打印机现场打印检验物料属性功能。
3.整机检验管理
QIS通过与MES、CRM、等系统进行集成，涵盖整机从调试、入库、发车关键检验工序的管理；系统包含各阶段检验基准书、故障库管理；支持合格发运车辆在线打印合格证功能。
3.1调试检验
QIS集成MES生产任务信息，自动生成报检任务，检验员通过PAD自动获取检验任务，并自动带入检验标准、产品图例、作业规范等质量信息；支持在PAD端在线录入检验结果及画布标记、发现问题调用故障模式库录入故障信息；性能调试检验过程中，支持在线手动录入检验结果功能；调试检验过程中，不良返修或二次返修与MES再次交互、实现在线办理报检，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写；同时，系统支持对不良返修结果确认方式的维护功能。
3.2入库检验
QIS集成MES生产任务信息，检验员通过PAD系统自动获取检验任务，并实现检验标准、产品图例自动带入、检验结果录入及画布标记、发现问题调用故障模式库录入故障信息；入库检验过程中，不良返修与MES再次交互、实现在线办理报检，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写；同时，系统支持对不良返修结果确认方式的维护功能。
3.3成品车检验
QIS通过与MES集成报检信息，自动生成报检任务，检验员通过PAD扫描整车PIN码，系统自动获取检验任务，并实现检验标准、产品图例自动带入、检验结果录入及画布标记，发现问题调用故障模式库录入故障信息；系统支持发运前对每台车辆关键部位进行拍照留存功能；成品车检验过程中，返修与MES再次交互、实现在线办理返修报检，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
3.4整车合格证打印管理
QIS集成MES发运报检信息，实现在线存档、查询、打印、计数功能；支持不同地区、不同语言的合格证维护功能。
制造过程质量管理模块通过与MES集成，将涵盖装配过程中自制件检验、关重件、增补计划、等制造过程信息；通过质量稽查、CAV认证等前期策划的质量活动，对生产过程质量形成提前预防；以及对特控过程中操作者鉴定、生产设备、下料件确认管理以及工装管理；系统支持不良零部件发起再检功能，根据检验结果发起不合格评审功能；同时，与进货检验管理、质量目标管理、质量成本管理、质量追溯管理等多个子系统进行交互。
4.1自制件检验
QIS集成MES生产任务信息，自动生成自制件报检任务，检验员通过PAD领取检验任务，并自动带入检验标准等质量信息；支持在PAD端在线录入检验结果及画布标记、发现问题调用故障模式库录入故障信息；系统通过与MES系统集成，实现检验结果自动回传MES返修功能；同时，针对检验过程中发现不良在线发起不合格评审、纠正改进功能。
4.2稽查/CAV管理
QIS通过前期质量策划，规范过程质量稽查/CAV认证检查范围及要求；将展开对各分厂、工段、产线进行稽查/CAV计划的发布、报告在线编制、稽查/CAV不符合项目改进跟踪管理、审核计划状态功能。系统支持对稽查/CAV类型的标准维护功能，实现各种计划自动调取对应稽查/CAV标准。
4.3过程质量评审
QIS系统支持制造过程中，设计类、工艺类等问题在线发起非质量问题评审功能，实现对生产现场待整改内容快速制定处理意见。支持对制造过程中发现的零部件不良，在线发起检验员确认功能，当检验员确认不良责任为供应商时，系统自动与进货检验管理模块进行关联，实现制造过程与来料、供应商端的数据交互。同时，基于检验员呢确认的不良，在线发起区域不合格评审功能。
4.4工装管理
工装管理将涵盖过程使用工装进行归口管理，工装周期点检和临时点检、基于工装的使用情况，支持对工装使用寿命管理、工装封存与启用、工装不合格处置与不合格评审管理。通过系统导入工装需求申请任务，展开工装验收、支持建立工装模具台帐，支持设定工装设计寿命和点检频次，支持点检到期通知或点检超期通知并根据点检项目要求填写点检记录。
5.供应商质量管理
供应商质量管理子系统主要涵盖基础维护、供应商档案、供应商准入及退出管理、供应商业绩评价管理、供应商变更申请管理、供应商过程管理、供方改进管理、二级供方管理、供应商质量信息交互管理等。供应商质量管理子系统与DSC系统集成，实现供应商通过DSC系统单点登录QIS系统，实现供应商质量管理的协同及可视化，实现与供应商质量信息的实时交互。系统支持供应商档案归类查询和管理；支持供应商从选型到试验评价再到批量验证管理，支持供应商业绩评价（如交检不良率、再检率、PPAP提交及时率、改善及时率等），支持在线发布各供应商评价指标；支持供应商年度审核与稽查管理，包括产品审核、过程审核、体系审核计划制定和发布，审核报告录入、审核问题点改进跟踪管理等功能；支持供应商进货质量信息、过程质量信息和售后质量信息、供应商改进管理、索赔管理和变更申请管理的实时交互。
6.售后质量管理
售后管理系统将与CRM、GPS等系统进行集成，涵盖CRM售后故障信息、首次故障时间、售后反馈信息、海/内外整机档案信息、客户满意度调查信息、样机定检&服务整改信息；基于车号的故障时间信息，退换车信息、工作小时等信息展开零部件故障率、整机故障率、海外故障率等统计数据分析。系统支持在线发起问卷调查，通过手机端扫描二维码方式在线进行填写，回传QIS系统，改善调查人员多、线下纸质传递丢失问题，提高工作效率；同时，系统支持对调查结果进行改善闭环处理；
7.质量改进管理
质量改进管理子系统将支持集团重大项目、事业部专项计划、纠正预防管理、8D、七步法等改进模式，系统涵盖质量通知业务，通过与MES、质量成本子系统交互，实现对质量成本颗粒度的进一步管控；系统支持从进货检验、制造过程、售后质量等业务子系统触发质量改进，基于质量管理信息系统实现改进表单、流程的标准化固化，并展开改进过程跟踪管理及按时完成率统计。支持系统发送待办手机端Welink提醒功能，有助于改善周期的缩短。质量改进管理系统针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制。支撑逾期预警功能。支持与Welink待办催办提醒，手机APP在线办理业务功能。
8.计量器具管理
计量器具管理实现器具的科学化、信息化、高效化管理。通过动态的计量器具分类台帐管理、动态的计量器具检定计划管理和计量器具的在用、限用、封存、维修、报废、转户等状态管理，对计量器具的整个生命周期进行全面管理并保留各个阶段的详细记录，规范并提升计量器具管理工作。展开送检及检定计划管理，并自动展开送检率的统计。系统支持在线通过对称型、不对称型、单侧偏差型、不确定度评定方法，在线对配备计量器具能力进行验证，系统实现自动计算功能，避免线下人工计算不准确，公式繁琐、工作量大问题。
9.理化试验管理
系统支持在线发起实验委托，并支持实验委托单状态的在线查询、实验任务调度、人员任务提醒、实验标准管理、实验报告录入、实验报告校对/审核、实验统计分析等功能。同时支持试验任务进行委外试验；系统将实现委托人员可以查询委托试验任务状态，也可以通过授权下载理化试验报告。系统支持理化试验标准维护跟。支持展开具有数据输出且开放接口的试验设备的集成。系统将支持药品管理和标样管理功能。
10.变更管理
系统集成PDM技术协议、图纸、更改通知、技术通知，试制通知等，通过系统实现各类通知结构化数据，通过与进货检验、供应商管理等子系统进行交互，实现通知准确落地实施，提高检验信息及时性。
11.质量追溯管理
质量追溯管理通过与进货检验、整机检验、制造过程检验、售后质量、质量改进等子系统交互，实现通过对产品关键物料批次信息、过程检验信息、关键性能指标检测数据、不合格品处理信息、市场表现等信息展开逻辑贯通。贯通关键物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进等提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯管理工作的需要。
12.质量体系审核管理
质量体系管理子系统包含内部审核、外部审核、管理评审、提报改进、质量风险管理与评价、标准有效性评估、体系成熟度评价业务，系统支持在线发起年度审核方案、审核计划、管理评审计划；支持审核问题在线发起改进，形成问题闭环；系统基于标准有效性评估结合内审过程汇总标准执行情况实现自动对体系成熟度进行评价打分功能，为公司质量管理体系的改善指明方向。系统支持展开审核类型及对应类型审核标准维护，进而可以实现各种计划自动调取对应审核标准，实现业务模式的最大限度统一，提升管理效率；系统支持对审核不符合率以及问题类型占比自动统计分析。
13.质量管理仪表盘（含质量目标管理）
管理仪表盘是面向质量管理决策层的质量可视化窗口，将为质量部门提供一期范围内业务数据对应的质量报表组合展示，基于质量业务过程展开目标趋势呈现，例如早期故障率推移图、平均无故障工作时间、进货检验一次合格率、制程单台缺陷数等指标。质量目标管理层面将支持质量目标项目制定、每年质量目标值的发布，质量目标算法将支持系统配置维护功能。系统将自动从QIS系统中获取对应的质量管理业务数据，实现每月质量目标考核表的自动生成、呈现。支持目标项目的分解和分层统计汇总。结合管理仪表盘实现目标项目的趋势呈现。系统也支持质量目标月度监控功能。
质量数据库子系统包含进货检验标准库、零部件检验标准、制造过程检验标准库，进货检验故障库、过程检验故障库等内容，为进货检验、制造过程质量、整车检验、售后质量等业务子系统提供检验标准、故障模式库基础数据支撑。
15.PAD移动检验应用
本次项目以实现进货检验、制造过程检验、整机检验过程应用PAD进行检验数据采集功能。系统自动将物料检验标准带入检验报告，检验人员打开扫描送货单号或整车PIN码时，系统自动导入订单信息、抽样方案信息及检验标准信息。系统支持检验人员通过PAD手持终端方式展开检验检验记录填写功能，针对不良故障信息系统通过质量数据库给出处理方式，实现快速处置现场不良以提升问题处置效率，也支持检验人员在线触发不合格评审进行不良处理。
16.任务平台
任务工作台将实现系统工作流程任务的快速入口，可以按照业务显示待办任务的数量、正在执行的任务、已完成的任务，系统支持流程办理时间、节点提醒次数、催办次数以及超期未办理完成的预警功能。支持转办、指派流程功能。
（1）新任务
新任务主要是指系统中已发起并流转到个人负责的任务，该任务集合为用户提供对新任务列表的快速链接，用户进入新任务列表后，可根据实际业务需要选择相应任务，进行业务流程的处理，提交任务后，业务单据自动流转到相关负责人的新任务中。
（2）正在执行的任务
正在执行的任务是指当用户领取新任务后，并不及时处理，而是保存到自己的正在执行任务集合内，待后期继续执行。执行后，效果同新任务的提交效果。该功能可提供给用户一定的处理缓冲时间，不必担心单据被有同样权限的人领取，而且可以暂时保存已填报的信息。
（3）被驳回的任务
用户已完成但被下一受理用户驳回的任务都会自动转到“被驳回任务”中。
（4）已完成的任务
该任务集合提示用户一段时间范围内，同一用户已完成的任务信息，协助用户的回归查询。
（5）相关功能设置：
任务提示：系统可以通过邮件、信息框等形式对用户的任务进行提示。提供任务催办功能，对于没有完成的任务通过状态标识、发送信息或者邮件等方式予以提示和引导。
状态监控：系统可以对用户关注的流程结点工作状态发送状态报告，提示用户对工作进展状况进行监控。
提前预警：用户可以设置预警或提醒时间，到时以邮件、信息框、颜色、警铃等方式进行预警。
逾期报警：按照设置的时间结点，对于预期没有完成的任务进行报警。
检索功能：按任务下发时间、任务类型、任务优先级、任务状态等多种方式对任务进行检索。
四.应用效果
XM-QIS质量管理系统包含从供应商质量管理、进货检验管理、理化试验管理、制造过程质量管理、整机检验管理、售后质量管理、质量改进管理、计量器具管理、质量体系管理、质量数据库以及SAP、DSC、WMS、PDM、MES、CRM、GPS、企业Welink多系统集成交互等一体化的质量管理平台，通过系统实现了供应商的规划化和实时交互管理，实现了检验标准的统一、优化及整合，实现了进货检验管理、理化试验管理、制造过程质量管理、整机检验管理、售后质量管理、计量器具管理、体系运行监控、系统功能的完善，实现了不合格品处理等质量问题管理、质量改进处理流程的规范化和流程的监控管理，实现了对质量主要环节的监控预警，形成完整的质量数据体系、在线监控和动态统计分析，打通质量管理数据链，构成了企业质量管理统计分析、在线监控及改进协同平台，为企业经营层提供高效的决策平台。
