1项目背景
     陕西重型汽车有限公司（以下简称“陕重汽”）成立于2002年，是商用车领域全球知名企业、我国西北地区最大的重卡制造商，总部位于陕西省西安市，现有资产总额307亿元，从业人员1.6万人，产品覆盖重型军用越野车、重型卡车、重型车桥及汽车后市场等领域，拥有现代化的国家级企业技术中心、国内一流的重卡新能源研究开发与应用实验室以及博士后科研工作站和院士专家工作站，凭借领先技术和贴心服务成为了商用车行业高质量发展的公司。
     陕重汽是我国重型军车的研发生产基地。建厂50年来，秉承创优报国的家国情怀，先后承担了我军三代重型越野车研制生产任务，研发生产的重型军用越野车参加了国庆35周年、50周年、60周年、抗战胜利70周年以及庆祝中国人民解放军建军90周年阅兵仪式，成为了军民融合深度发展的“排头兵”。
     陕重汽是新能源和智能网联领域的领导者和规则制定者，经过近20年坚持不懈发展，开创了天然气重卡的商业化时代。研发推广了以 CNG、LNG、纯电动、混合动力（增程式）、氢燃料电池等为动力的多款节能与新能源汽车产品和智能驾驶重卡，先后承担了3个国家863高科技计划项目、2个国家科技支撑项目，拥有150余项替代能源及新能源汽车专利技术，主持编写了2个国家天然气汽车标准。
     陕重汽是我国首批整车和零部件出口基地企业。近年来，企业紧抓国家“一带一路”机遇，充分整合国际市场优质资源，加强国际产能合作，大力推动全球布局和产业体系国际化，在肯尼亚、尼日利亚、哈萨克斯坦、马来西亚等国家实施了本地化生产，产品销往世界100多个国家和地区，出口量连续多年位居行业前茅。
     陕重汽是我国服务型制造的典范。关注“产品全生命周期”和“客户经营全过程”，创新开展了融资租赁、经营性租赁、商业保理、保险经纪、二手车置换、车联网数据服务（天行健）、TCO托管服务、电子商务等一系列增值服务业务，为客户提供一体化解决服务方案，打造了国内最大的商用车全生命周期服务平台。
     展望未来，在习近平新时代中国特色社会主义思想指引下，陕重汽将秉承“123456”双理念，坚持以效益为导向的管理变革，挑战自我，迈向高端，与用户共同发展，与员工一起成长，与产业链成员一起构建共生共赢的全新商用车产业生态圈，成为国际一流的商用车企业。

2公司需求
     公司陆续导入了BOM、ERP、MES、PLM、SCM、DMS、OA等管理系统，但是在质量管理业务领域还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。为此，公司迫切需要建立一套QMS质量信息平台，通过系统的导入转变陕重汽现有的质量管理模式，为陕重汽建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为陕重汽质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全集团质量管理数据链，贯通集团到子公司、异地工厂的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。

3解决方案
3.1零部件检验管理
     零部件检验管理子系统包含基础设置、SCM检验结果集成、不合格审理、偏差处理、代用审批以及进货检验统计分析和检验绩效统计的功能模块。
     系统将集成SCM检验结果，实现检验数据实时共享，实现不合格品处理的人工触发或系统触发，支持针对不合格品的处理结果系统自动触发让步接收子流程、试装试制让步接收子流程以及代用申请子流程并实现主子流程之间自动关联，实现不合格处理待办、催力提醒并支持同OA实现待办任务系统交互。系统支持将不合格处理结果、让步接收、代用审批处理结果推送至SCM系统。
     通过系统导入，实现同SCM零部件检验数据、DMS售后零部件不良信息的集成共享查询检索，并展开质量数据的统计分析自动生成“检验合格率、主要不良项目柏拉图等质量报表，为质量提升及管理决策提供依据。
     展开检验标准结构化管理，实现检验标准结构化、系统化管理，实现检验标准在线提交、审批、归档管理，并支持QMS同SCM等系统检验标准实时共享调用。

3.1.1功能亮点说明

   1)实现整个零部件检验过程的透明化，结构化，数字化，检验过程和结果全公司可以共享，可通过权限控制实现。
   2)不合格品处理在线流程化办理，实现了处理全过程的跟踪和分析、监控以及验证。
   3)通过统计分析为质量改进方向的有效判定、为管理层决策提供数据支撑。

3.2制程质量管理

     制程质量管理子系统主要包含基础维护、MES制造过程生产信息和质量信息集成、工位稽查、质量统计分析报表。
     QMS集成MES车辆装配计划/VIN车配置信息、关键扫描件信息、整车生产过程质量信息、质控点记录、制程检验问题信息、整车入库信息及作业指导书、工艺文件及工艺变更文件、顾客特殊协议、制造BOM、供应商名录信息集成查询、导出，为工位稽查、整车检验、产品评审提供数据查询以及判定依据。
     通过VIN车号追溯关键扫描件信，实现整车生产过程质量快速追溯查询。
     实现工位稽查计划、问题录入、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现稽查问题、整改以及返工复验状态自动回写。支持稽查问题推送典型问题验证卡，发起质量改进。自动生成统计分析报表。
3.2.1功能亮点说明
     1)实现整车装配过程质量信息实时的共享查询，能够使现场发生的问题得到响应及处理，提高问题处理效率。
     2)QMS与MES通过集成接口交互质量信息，实现全过程质量问题反馈、跟踪、闭环管理。
     3)实现典型问题推送，通过质量问题复现、统计分析抓取过程中关键质量问题点，为质量改进提供数据支持、指明方向。
     4)通过制程各工序在MES录入质量信息，QMS集成MES质量数据，为质量追溯的查询提供数据支撑。
3.3整车检验管理
      整车质量管理子系统包含集成MDM故障码调取基础数据，支持各采集点检验时不良录入调用。支持整车检验的采集点工序维护，支持采集点人员派工，支持整车检验任务维护，支持检验任务的调度，系统与MES集成，系统将待检车辆信息推送给QMS，系统支持将检验任务推送给检验人员。支持在线查看作业指导书，支持在线查看生产信息及配置车辆信息。支持整车检验在线数据采集录入、返工录入及再检结果录入。支持在系统中打印 “临时合格证”信息，整车检验过程中发现的典型问题，系统支持开具“典型问题专项验证卡”，支持发起质量信息联系单。支持检验过程数据采集后，系统基于严重不良进行检验一次不合格认定。进行整车一次交验合格率统计并形成推移图。支持自定义车系、车型或采集点（如调试检验、精整检验），以日期时间段展开整车一次检验合格率、上装检验合格率、库存定期保养完好率，问题重复发生率。

3.3.1功能亮点说明

    1)实现检验任务的透明化。通过任务认领和指派，节省了分车员和制单员的2个人力，系统自动推送任务提升了调试司机和检验员的工作效率，不需要线下人找人的现象。
    2)实现故障代码统一录入管理，对于整车高频问题系统自动排序，便于及时抽取调用，提升检验效率。
    3)零部件、过程质量管理出现质量问题时可控制临时合格证打印，避免人员传递信息漏失，造成不良车辆入库或流出。
    4)典型问题的推送，通过统计分析抓取过程中关键质量问题点，为质量改进提供数据支撑、指明改进方向。
    5)建设单车质量履历卡，从稽查到整车入库的追溯，形成过程质量数据总台账，便于数据提取和分析。
    6)自动生成实时、动态的统计分析报表，钻取有效数据寻找改进机会，在线发起质量改进，在线反馈、跟踪及验证。
3.4评审管理
    评审管理子系统包含总成评审、下线评审、新产品质量评审、重点车型评审、整车产品质量评定，将与MES集成锁定评审车辆生成评审任务，支持评审过程发现的问题在线录入不良信息、在线返工与复验确认，支持发起质量改进，检验问题推送典型问题验证卡。支持QMS检验合格的车辆进行临时合格证书打印。展开检验质量数据统计分析。

3.4.1功能亮点说明

    1)实现故障代码统一录入管理，对于整车高频问题系统自动排序，便于及时抽取调用，提升检验效率。
    2)自动生成实时的、动态的统计分析报表，寻找改进机会，在线发起质量改，在线反馈、跟踪及验证。
    3)实现评审结果出现重大质量时可及时锁车，避免了人员传递信息漏失，避免不良流出
    4)典型问题的推送，通过统计分析抓取过程中关键的质量问题点，起到举一反三的作用。
    5)自动生成生产过程评审数据总台帐，便于数据提取和分析。
3.5统计报表分析
    统计报表分析子系统包含售后三包服务信息集成DMS和批量模板导入以及三包服信息的修正和统计标识、零部件送线量数据来源、早期故障数据查询、支持发起顾客质量信息反馈处理业务流程，展开质量数据统计分析及基础维护功能。

3.5.1功能亮点说明

    1)集成DMS售后三包索赔单、整车入库量以及集成和excel模板导入零部件送线量，通过数据过滤和清洗，实现数据实时查询共享。
    2)通过实时的数据统计分析，动态监控数据变化趋势，为管理改进和实物改进的实时、精准干预提供决策支持。
    3)通过实时地图的引入，实现自定义时间段、不同地区，同一零部件同一车型，不同工况不同环境下对整车质量有效追溯查询。

3.6质量改进管理

    质量改进管理子系统主要包括整改计划、质量信息联系单、顾客质量信息反馈单、项目立项申请、项目立项整改，展开零公里、不合格分类柏拉图、质量信息同期比等统计分析。
    QMS系统支持对于零部件检验、制程质量、工位稽查、整车检验、评审管理、市场问题等问题来源，可以根据问题的严重等级走整改计划、质量信息联系单、顾客质量信息反馈单、立项改进，系统还实现了问题升级，支持从整改计划升级立项改进，系统还实现了任务时限设定、任务提醒、超期未完成预警等跟踪管理。同时支持展开改进按时率统计分析，打造质量改进协同平台。

3.6.1功能亮点说明

    1)通过多种改进方案的电子化，各单位和个人都可以在系统中进行申请，改进的全员参与。
    2)与企业门户集成实现待办理任务推送、超期预警，方便快速办理业务。
    3)实现在线上传整改资料、图片等信息，支持在线查询预览。
    4)实现全过程质量描述的统一化，有利于同个问题有效提取。实现实时、动态的统计分析，为质量提升提供数据支撑。
    5)之前是EXCEL控制，实现改进全过程实时的在线监控、超期预警。
    6)改进后的有效性验证任务可以通过系统进行监控，使有效验证能更及时的落地。
3.7整车质量追溯管理
    实现产品质量信息的正向可跟踪、反向可溯源为产品可召回、原因查清提供管理支撑。整车质量追溯管理子系统包含集成DMS售后三包故障数据信息，集成MES关键扫描件追溯、整车装配过程质量信息追溯、质控点记录信息追溯SCM零部件检验数据集息以及整合QMS整车检验追溯、车辆故障、返工及再检信息追溯等业务功能和系统化、信息化管理。
    基于整合的产品质量信息贯通从销售订单到生产批次到整车VIN号的对应关系，通过整车VIN（或生成批次号）关联生成过程质量信息、物料批次信息、售后质量信息。进而实现正反向质量追溯查询支撑。

3.7.1功能亮点说明

    1)贯通SCM、MES、DMS以及QMS各系统质量数据链，为实现质量追溯打下坚实基础。
    2)实现快速追溯，便于快速排查可能发现的问题车辆，提高作业效率和效果。

3.8APP移动应用（PDA）

     本次项目支持工位稽查、整车检验、评审检验人员PDA检验报告采集功能。系统自动将物料检验标准带入检验报告，检验人员打开待办任务时，系统自动导入订单信息及检验标准信息。系统支持检验人员通过PDA手持终端方式展开检验检验记录填写功能。考虑到硬件的通用性，PDA需要支持安卓系统安装的型号，最终型号双方一起做技术确认。
3.9系统集成
     QMS系统将实现了与企业门户、CPC、DMS、HSD、MDM、MES等集成，实现企业门户用户名使用相同账号、密码进行登录，也完成了例如供应商零部件检验信息、制程质量、整车质量、评审质量以及售后质量相关信息数据实时集成和交互。
3.10任务平台
     任务工作台将实现系统工作流程任务的快速入口，可以按照业务显示待办任务的数量、正在执行的任务、已完成的任务，系统支持流程办理时间、节点提醒次数、催办次数以及超期未办理完成的预警功能。支持转办、指派流程功能。
（1）新任务
     新任务主要是指系统中已发起并流转到个人负责的任务，该任务集合为用户提供对新任务列表的快速链接，用户进入新任务列表后，可根据实际业务需要选择相应任务，进行业务流程的处理，提交任务后，业务单据自动流转到相关负责人的新任务中。
（2）正在执行的任务
     正在执行的任务是指当用户领取新任务后，并不及时处理，而是保存到自己的正在执行任务集合内，待后期继续执行。执行后，效果同新任务的提交效果。该功能可提供给用户一定的处理缓冲时间，不必担心单据被有同样权限的人领取，而且可以暂时保存已填报的信息。
（3）被驳回的任务
     用户已完成但被下一受理用户驳回的任务都会自动转到“被驳回任务”中。
（4）已完成的任务
     该任务集合提示用户一段时间范围内，同一用户已完成的任务信息，协助用户的回归查询。
（5）相关功能设置：
● 任务提示：
   ● 系统可以通过邮件、信息框等形式对用户的任务进行提示。提供任务催办功能，对于没有完成的任务通过状态标识、发送信息或者邮件等方式予以提示和引导；
● 状态监控：
   ● 系统可以对用户关注的流程结点工作状态发送状态报告，提示用户对工作进展状况进行监控。
● 提前预警：
   ● 用户可以设置预警或提醒时间，到时以邮件、信息框、颜色、警铃等方式进行预警。
● 逾期报警
   ● 按照设置的时间结点，对于预期没有完成的任务进行报警。
● 检索功能
   ● 按任务下发时间、任务类型、任务优先级、任务状态等多种方式对任务进行检索；

4应用效果
     陕重汽QMS-质量管理系统包含零部件检验管理、制程质量管理、整车检验管理、评审管理、统计报表分析、质量改进、整车质量追溯管理、移动APP以及多系统集成交互等一体化的质量管理平台，通过系统实现了供应商的规划化和实时交互管理，实现了检验标准的统一、优化及整合，实现了制程稽查、整车检验与评审系统功能的完善，实现了不合格品处理、质量改进、客户投诉处理流程的规范化和流程的监控管理，实现了对质量主要环节的监控预警，形成完整的质量数据体系、在线监控和动态统计分析，打通质量管理数据链，构成了企业质量管理统计分析、在线监控及改进协同平台，为企业经营层提供高效的决策平台。a