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徐州徐工随车起重机有限公司 X-QMS质量管理系统-案例介绍
一.公司背景
徐州工程机械集团有限公司成立于1989年3月，30年来始终保持中国工程机械行业排头兵的地位，目前位居世界工程机械行业第5位，中国500强企业第150位，中国制造业500强第55位，是中国工程机械行业规模最大、产品品种与系列最齐全、最具竞争力和影响力的大型企业集团。
徐州徐工随车起重机有限公司（以下简称“徐工随车”）是徐工全资子公司，成立19年来始终致力于随车起重机、桥梁检测车、高空作业车以及道路清障车专业化研发、制造及营销服务。现有4大类、40多个系列、400多种型号产品，其中随车起重机连续17年国内销量遥遥领先，连续10年市场占有率保持50%以上，2020年最高突破62%；桥梁检测车市场占有率55%，产品综合技术达到国际先进水平；高空作业车形成折叠臂、伸缩臂、混合臂三大系列产品群，市场占有率提升至28%，持续扩大行业领先优势；清障车具有全系列产品型谱，大吨位产品销量国内持续领先，并批量出口日本。
身为“国家高新技术企业”，徐工随车具备深厚的技术积淀。由1名博士领衔、53名硕士担纲的150余人研发团队依托徐工国家级技术中心，与江苏徐州工程机械研究院强强联合，在搭建关键技术研究、零部件可靠性试验、产品性能检测等基础研发体系的同时，又构筑了以三维设计系统、自主知识产权力学分析系统和产品数据管理系统为标志的产品研发平台。主持起草了《起重机随车起重机安全要求》国家标准，《随车起重机》、《桥梁检测车》行业标准，主持修订《随车起重运输车》行业标准，拥有有效授权专利290项，其中授权发明专利63项。拥有完善的随车起重机、高空作业车、桥梁检测车、道路清障车产品型谱，技术先进水平保持行业领先，并先后荣获“制造业单项冠军示范企业”、“国家知识产权优势企业”、“江苏省举升类专用车辆工程技术研究中心”等荣誉称号，牢牢占领城市运营专用车行业的技术制高点。
历经十余载不断突破与自我完善，徐工随车形成了一整套与世界接轨的管理运作模式。引进行业领先智能化生产、在线检测设备、立体仓库，配合一流的生产工艺，融合工业物联网IOT、MES系统、QMS系统等数字化管控手段，打造公司智能制造核心竞争力。高效运行的“ISO9001-2000质量认证体系”、“环境/职业健康安全管理认证体系”和“3C认证”等制度体系，保证了公司始终处于稳步、健康、可持续发展。具有自主知识产权产品核心传动部件全部实现自制，专用车产品年产突破18000台。
公司借助集团强大品牌、资金、渠道等资源优势，建立了覆盖全国的营销体系和服务网络，设立33个办事处和100余家服务站，可以及时高效地为全国用户提供全生命周期服务。在深耕国内市场的同时，徐工随车放眼全球，依托集团进出口公司的海外办事处，积极拓展国际市场，将公司产品远销至100多个国家和地区。
公司生产体系有五个单元：结构分厂（结构件生产单元）、机加工分厂（核心件生产单元）、涂装单元（零部件涂装和整机涂装生产单元）、随车分厂（随车起重机装配单元）、专用车分厂（专用车装配单元）。承担着系列产品从原材料进厂到成品之间的加工任务，具备较强的柔性制造能力。装配单元由随车分厂和专用车分厂单元组成，主要承担全系列随车起重机及城市运营车辆的小件分装、部件装配、整机装配、产品检测及调试任务；结构件加工单元主要承担公司主机产品使用的结构件焊接件的成型、焊接、机加工任务；核心件生产单元主要承担公司主机产品使用的核心零部件如起升减速机、回转减速机、回转分配器等的机加工、装配和试验任务；涂装单元主要承担转台、臂架等结构件涂装生产，采用吊挂的方式对工件进行抛丸清理工艺，清除结构件表面及焊缝氧化皮，消除因焊接产生的内应力，为提高喷涂底漆附着力打下良好基础。另外公司完成了随车起重机装配流水线、涂装生产线、焊接加工生产线和核心部件生产线等先进生产线布局。
展望未来，徐工随车将持续秉承“担大任、行大道、成大器”的核心价值观和“严格、踏实、上进、创新”的企业精神，持续践行“技术领先、用不毁”助您成功质量管理模式，迅速提升产能，加速数字化转型，为客户提供更多优秀的产品和服务，助力城市运营精准施工，坚定成为城市运营专用车细分领域的龙头和定制领域的首选，打造独具价值创造力的国际化企业。
二.业务需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动、徐工“技术领先、用不毁”金标准和十大行动、公司投入开发了ERP、PDM、MES、CRM、物联网等系统，但是在质量管理业务领域还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变徐工集团现有的质量管理模式，为徐工随车建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为徐工集团质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全集团质量管理数据链，贯通集团到事业部、子公司、分厂到车间的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。
通过推进QMS质量管理系统，实现品质保证体系的梳理优化及固化，构建统一、协同的质量管理平台，全面提升质量业务过程管控能力。助力产品质量及服务质量双提升。
通过QMS质量管理系统项目导入展开全集团质量管理业务流程梳理、优化及标准化。并基于QMS质量管理系统实现全集团质量管理优化后业务系统固化，基于IT技术消除质量信息孤岛、业务流程固化协同、检测设备集成、在线监控预警闭环，基于系统展开从集团公司到事业部、子公司、工厂、车间到零部件供应商的全集团、产品全生命周期质量管理业务协同平台构建， 通过与MES系统、检测设备等展开集成助力制造项目的快速安全落地。全面提升整个质量管理过程控制能力、业务协同能力及效率。助力产品质量及服务质量双提升。
徐工随车对QMS质量管理系统的具体功能模块需求包括：质量管理仪表盘（含质量目标）、进货检验管理、制造过程质量管理、整车质量管理、售后质量管理、质量成本管理、质量改进管理、质量数据库管理、产品质量追溯管理、SPC统计过程控制、系统集成。
三.解决方案
1.系统集成
以X-QMS底层平台为核心，实现与各个系统的集成。由X-QMS平台统一管理与各个系统的接口，实现系统直接数据的集成。
X-QMS质量管理信息系统将通过集成打通与ERP、MES、SCADA、CRM、GPS、TDM等系统的接口，实现质量信息孤岛的消除和业务流程跨系统协同。
2.质量管理仪表盘及质量目标管理
管理仪表盘是面向质量管理决策层的质量可视化窗口，为质量管理部门提供业务数据对应的质量报表组合展示，基于质量业务过程展开目标趋势呈现，例如早期故障率推移图、平均无故障工作时间、进货检验一次合格率、制程单台缺陷数等。
质量目标管理层面实现质量目标制定、分解、发布，质量目标算法系统配置维护功能。系统自动从X-QMS系统中获取对应的质量管理业务子系统数据，实现每月质量目标考核表的自动生成、呈现及分层统计汇总。结合管理仪表盘实现目标项目的趋势呈现。展开质量目标月度监控功能，出现质量目标没有达成邮件、系统消息监控预警。
3.进货检验管理
进货检验管理子系统涵盖与DSC集成、检验申请、检验任务管理、检验进度监控、检验/审核、不合格品处理、检验方案管理、检验标准管理及集成维护功能。
进货检验管理系统与DSC系统展开集成。同时与X-QMS系统子系统如供应商改进、DSC供方检验信息、WMS仓储子系统展开内外部业务集成交互。
进货检验实现移动PDA端检验任务推送、检验记录在线实时提交作业功能，提高数据实时推送、共享以及应用。
4.制造过程质量管理
制造过程质量管理模块涵盖基础维护、过程检验（包含自检、巡检、三坐标、专检、完工检）、质量门、不合格品处理、纠正围堵管理、过程关键质量特性数据采集（对接SPC统计过程控制应用）、质量统计分析。质量统计分析包含不合格品统计分析、零部件检验统计分析。
系统基于SPC统计过程控制系统展开制造过程关键质量特性数据采集和应用，提升过程例如尺寸精度、油漆附着力、膜厚、扭力力矩等关键质量特性的SPC管控。并为产品质量追溯通过追溯信息整合、输入。也为制造过程质量统计分析提供数据支持，基于采集的检验、不合格品处理等产品零部件、整车产品质量信息展开各分厂、产品/零部件质量的多维度统计分析。例如支持任一产品、分厂、工段、检验站点的合格率趋势展现、合格率对比、不良项目TOP 10对比，为产品质量统计分析提供平台支撑。
4.1过程自检
QMS集成MES生产计划信息，检验员PAD通过扫码零件ID号，系统自动识别自检检验任务，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.2过程巡检
QMS通过检验任务规则，按照订单类别、工序、等规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.3 过程专检
QMS通过检验任务规则，按照订单类别、工序、等规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.4三坐标检验
QMS通过检验任务规则，按照检验类型三坐标规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.5完工检验（零部件与整车配装过程）
检验员通过PAD采用随机扫码零件ID号或整车VIN，系统带出待检零件或整车信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.6质量统计报表分析
系统整合零部件、过程检验自检、巡检、专检、完工检数据信息，展开合格率统计分析、不良项目柏拉图、不良责任分布、不良TOP排名等统计报表分析，支持用户按日期、分厂、工段、检验工序、检验员、产品、零件、供方，故障系统等组合统计分析，系统基于查询条件输出需求的各种分析报表。
5.整车检验管理
QMS集成MES生产计划信息，检验员PAD通过扫码整车编号（VIN），系统自动识别检验任务，系统带出待检整车信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
涵盖整车分装检验、底盘改制、总装、调试检验、涂装检验、入库检验以及出库检验数据信息共享，用于整车质量信息追溯查询、整车质量统计报表分析，解决整车质量信息孤岛，支持整车检验员触发不合格品处理评审流程，QMS进行过程评审并回传评审结果。
6.SPC统计过程控制
基于过程质量控制点，SPC统计过程控制子系统涵盖过程自定义、质量特性自定义、控制图、直方图分析、CPK统计分析、过程能力监控、过程能力考评功能。支持零部件精度、油漆膜厚、油漆附着力、关键扭力力矩等过程关键质量特性数据的在线采集和SPC应用。
7.产品质量追溯管理
系统通过打通销售订单、采购订单、生产订单贯通产品全过程质量信息链，展开整合MES生成过程产品5M1E信息以及X-QMS系统中的质量信息，形成完整的产品质量信息数据库，建立一套涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、整车产品质量信息、发货信息及市场售后故障信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良零部件具体产品批次明细、零部件产品批次号装整车车号明细及发车流向。
8.售后质量管理
售后管理系统将涵盖售后数据集成（维修工单导入、市场质量信息导入、销售数据导入），售后故障信息台帐查询、数据修正完善、市场问题立项改进管理、售后统计分析及基础维护功能。基于整车故障时间信息，展开平均开无故障时间的统计，系统支持对各个车型展开平均无故障时间推移图分析。以及售后故障率统计分析、对比等功能。
9.质量改进管理
质量改进管理子系统提供6种不同改进模式“质量改进计划、项目立项改进、8D改进、质量归零、精益六西格玛、合理化建议”，针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制；实现改进过程跟踪管理及按时完成率统计。支持系统待办及邮件提醒功能，有助于改善周期的缩短。支撑逾期预警功能。
10.质量成本管理
质量成本管理子系统涵盖内部损失采集、外部损失数据采集、质量成本月报、质量成本饼图分析、内部质量损失分析、外部损失分析、质量成本科目维护、内部损失率、外部损失率推移图等功能，系统将实现企业质量成本数据QMS、CRM、SAP采集、统计分析及监控功能，为内外部损失递减改善提供量化的输入支持。
11.质量数据库管理
质量数据库子系统包含进货/制造过程零部件/整车检验标准库、进货/制造过程/整车检验故障库、临时/长期通知等技术文件资料内容，为进货检验、制造过程质量、整车检验、产品质量评价、售后质量等业务子系统提供结构化、规范化检验标准、以及统一规范故障语言描述，为质量改进、数据分析提供支撑。
12.检测设备集成
X-QMS系统同三坐标、卡尺、高度尺的检测设备展开数据采集，实现检测数据实时上传系统，系统基于检验标准自动判标，解决人工二次、重复录入数据痛点。
13.APP移动应用
项目支持检验人员PDA检验报告采集功能。系统自动将物料/整车检验标准带入检验报告，检验人员打开待办任务时，系统自动导入订单信息、抽样方案信息及检验标准信息。系统支持检验人员通过PDA手持终端方式展开检验检验记录填写功能。考虑到硬件的通用性，PDA需要支持安卓系统安装的型号，最终型号双方一起做技术确认。
14.任务平台
任务工作台将实现系统工作流程任务的快速入口，可以按照业务显示待办任务的数量、正在执行的任务、已完成的任务，系统支持流程办理时间、节点提醒次数、催办次数以及超期未办理完成的预警功能。支持转办、指派流程功能。
四.应用效果
X-QMS质量管理系统包含从质量管理仪表盘（含质量目标）、进货检验管理、制造过程质量管理、整车质量管理、售后质量管理、质量成本管理、质量改进管理、质量数据库管理、产品质量追溯管理、SPC统计过程控制、移动APP以及SAP、PDM、MES、CRM、DSC、WMS、钉钉等系统集成、交互建立一体化的质量管理平台，通过系统实现了供方管理和实时交互管理，实现了检验标准的统一、优化及整合，实现了进货检验管理、制造过程质量管理、整车检验、售后质量管理、质量成本管理、售后质量管理系统功能的完善，实现了不合格品处理等质量问题管理、质量改进处理流程的规范化和流程的监控管理，实现了对质量主要环节的监控预警，形成完整的质量数据体系、在线监控和动态统计分析，打通质量管理数据链，构成了企业质量管理统计分析、在线监控及改进协同平台，为企业经营层提供高效的决策平台。
徐州工程机械集团有限公司成立于1989年3月，30年来始终保持中国工程机械行业排头兵的地位，目前位居世界工程机械行业第5位，中国500强企业第150位，中国制造业500强第55位，是中国工程机械行业规模最大、产品品种与系列最齐全、最具竞争力和影响力的大型企业集团。
徐州徐工随车起重机有限公司（以下简称“徐工随车”）是徐工全资子公司，成立19年来始终致力于随车起重机、桥梁检测车、高空作业车以及道路清障车专业化研发、制造及营销服务。现有4大类、40多个系列、400多种型号产品，其中随车起重机连续17年国内销量遥遥领先，连续10年市场占有率保持50%以上，2020年最高突破62%；桥梁检测车市场占有率55%，产品综合技术达到国际先进水平；高空作业车形成折叠臂、伸缩臂、混合臂三大系列产品群，市场占有率提升至28%，持续扩大行业领先优势；清障车具有全系列产品型谱，大吨位产品销量国内持续领先，并批量出口日本。
身为“国家高新技术企业”，徐工随车具备深厚的技术积淀。由1名博士领衔、53名硕士担纲的150余人研发团队依托徐工国家级技术中心，与江苏徐州工程机械研究院强强联合，在搭建关键技术研究、零部件可靠性试验、产品性能检测等基础研发体系的同时，又构筑了以三维设计系统、自主知识产权力学分析系统和产品数据管理系统为标志的产品研发平台。主持起草了《起重机随车起重机安全要求》国家标准，《随车起重机》、《桥梁检测车》行业标准，主持修订《随车起重运输车》行业标准，拥有有效授权专利290项，其中授权发明专利63项。拥有完善的随车起重机、高空作业车、桥梁检测车、道路清障车产品型谱，技术先进水平保持行业领先，并先后荣获“制造业单项冠军示范企业”、“国家知识产权优势企业”、“江苏省举升类专用车辆工程技术研究中心”等荣誉称号，牢牢占领城市运营专用车行业的技术制高点。
历经十余载不断突破与自我完善，徐工随车形成了一整套与世界接轨的管理运作模式。引进行业领先智能化生产、在线检测设备、立体仓库，配合一流的生产工艺，融合工业物联网IOT、MES系统、QMS系统等数字化管控手段，打造公司智能制造核心竞争力。高效运行的“ISO9001-2000质量认证体系”、“环境/职业健康安全管理认证体系”和“3C认证”等制度体系，保证了公司始终处于稳步、健康、可持续发展。具有自主知识产权产品核心传动部件全部实现自制，专用车产品年产突破18000台。
公司借助集团强大品牌、资金、渠道等资源优势，建立了覆盖全国的营销体系和服务网络，设立33个办事处和100余家服务站，可以及时高效地为全国用户提供全生命周期服务。在深耕国内市场的同时，徐工随车放眼全球，依托集团进出口公司的海外办事处，积极拓展国际市场，将公司产品远销至100多个国家和地区。
公司生产体系有五个单元：结构分厂（结构件生产单元）、机加工分厂（核心件生产单元）、涂装单元（零部件涂装和整机涂装生产单元）、随车分厂（随车起重机装配单元）、专用车分厂（专用车装配单元）。承担着系列产品从原材料进厂到成品之间的加工任务，具备较强的柔性制造能力。装配单元由随车分厂和专用车分厂单元组成，主要承担全系列随车起重机及城市运营车辆的小件分装、部件装配、整机装配、产品检测及调试任务；结构件加工单元主要承担公司主机产品使用的结构件焊接件的成型、焊接、机加工任务；核心件生产单元主要承担公司主机产品使用的核心零部件如起升减速机、回转减速机、回转分配器等的机加工、装配和试验任务；涂装单元主要承担转台、臂架等结构件涂装生产，采用吊挂的方式对工件进行抛丸清理工艺，清除结构件表面及焊缝氧化皮，消除因焊接产生的内应力，为提高喷涂底漆附着力打下良好基础。另外公司完成了随车起重机装配流水线、涂装生产线、焊接加工生产线和核心部件生产线等先进生产线布局。
展望未来，徐工随车将持续秉承“担大任、行大道、成大器”的核心价值观和“严格、踏实、上进、创新”的企业精神，持续践行“技术领先、用不毁”助您成功质量管理模式，迅速提升产能，加速数字化转型，为客户提供更多优秀的产品和服务，助力城市运营精准施工，坚定成为城市运营专用车细分领域的龙头和定制领域的首选，打造独具价值创造力的国际化企业。
二.业务需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动、徐工“技术领先、用不毁”金标准和十大行动、公司投入开发了ERP、PDM、MES、CRM、物联网等系统，但是在质量管理业务领域还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、检验效率不高、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变徐工集团现有的质量管理模式，为徐工随车建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为徐工集团质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全集团质量管理数据链，贯通集团到事业部、子公司、分厂到车间的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。
通过推进QMS质量管理系统，实现品质保证体系的梳理优化及固化，构建统一、协同的质量管理平台，全面提升质量业务过程管控能力。助力产品质量及服务质量双提升。
通过QMS质量管理系统项目导入展开全集团质量管理业务流程梳理、优化及标准化。并基于QMS质量管理系统实现全集团质量管理优化后业务系统固化，基于IT技术消除质量信息孤岛、业务流程固化协同、检测设备集成、在线监控预警闭环，基于系统展开从集团公司到事业部、子公司、工厂、车间到零部件供应商的全集团、产品全生命周期质量管理业务协同平台构建， 通过与MES系统、检测设备等展开集成助力制造项目的快速安全落地。全面提升整个质量管理过程控制能力、业务协同能力及效率。助力产品质量及服务质量双提升。
徐工随车对QMS质量管理系统的具体功能模块需求包括：质量管理仪表盘（含质量目标）、进货检验管理、制造过程质量管理、整车质量管理、售后质量管理、质量成本管理、质量改进管理、质量数据库管理、产品质量追溯管理、SPC统计过程控制、系统集成。
三.解决方案
1.系统集成
以X-QMS底层平台为核心，实现与各个系统的集成。由X-QMS平台统一管理与各个系统的接口，实现系统直接数据的集成。
X-QMS质量管理信息系统将通过集成打通与ERP、MES、SCADA、CRM、GPS、TDM等系统的接口，实现质量信息孤岛的消除和业务流程跨系统协同。
2.质量管理仪表盘及质量目标管理
管理仪表盘是面向质量管理决策层的质量可视化窗口，为质量管理部门提供业务数据对应的质量报表组合展示，基于质量业务过程展开目标趋势呈现，例如早期故障率推移图、平均无故障工作时间、进货检验一次合格率、制程单台缺陷数等。
质量目标管理层面实现质量目标制定、分解、发布，质量目标算法系统配置维护功能。系统自动从X-QMS系统中获取对应的质量管理业务子系统数据，实现每月质量目标考核表的自动生成、呈现及分层统计汇总。结合管理仪表盘实现目标项目的趋势呈现。展开质量目标月度监控功能，出现质量目标没有达成邮件、系统消息监控预警。
3.进货检验管理
进货检验管理子系统涵盖与DSC集成、检验申请、检验任务管理、检验进度监控、检验/审核、不合格品处理、检验方案管理、检验标准管理及集成维护功能。
进货检验管理系统与DSC系统展开集成。同时与X-QMS系统子系统如供应商改进、DSC供方检验信息、WMS仓储子系统展开内外部业务集成交互。
进货检验实现移动PDA端检验任务推送、检验记录在线实时提交作业功能，提高数据实时推送、共享以及应用。
4.制造过程质量管理
制造过程质量管理模块涵盖基础维护、过程检验（包含自检、巡检、三坐标、专检、完工检）、质量门、不合格品处理、纠正围堵管理、过程关键质量特性数据采集（对接SPC统计过程控制应用）、质量统计分析。质量统计分析包含不合格品统计分析、零部件检验统计分析。
系统基于SPC统计过程控制系统展开制造过程关键质量特性数据采集和应用，提升过程例如尺寸精度、油漆附着力、膜厚、扭力力矩等关键质量特性的SPC管控。并为产品质量追溯通过追溯信息整合、输入。也为制造过程质量统计分析提供数据支持，基于采集的检验、不合格品处理等产品零部件、整车产品质量信息展开各分厂、产品/零部件质量的多维度统计分析。例如支持任一产品、分厂、工段、检验站点的合格率趋势展现、合格率对比、不良项目TOP 10对比，为产品质量统计分析提供平台支撑。
4.1过程自检
QMS集成MES生产计划信息，检验员PAD通过扫码零件ID号，系统自动识别自检检验任务，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.2过程巡检
QMS通过检验任务规则，按照订单类别、工序、等规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.3 过程专检
QMS通过检验任务规则，按照订单类别、工序、等规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.4三坐标检验
QMS通过检验任务规则，按照检验类型三坐标规则自动推送当天巡检任务，检验员通过PAD扫码零件ID号，系统带出待检零部件信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.5完工检验（零部件与整车配装过程）
检验员通过PAD采用随机扫码零件ID号或整车VIN，系统带出待检零件或整车信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
4.6质量统计报表分析
系统整合零部件、过程检验自检、巡检、专检、完工检数据信息，展开合格率统计分析、不良项目柏拉图、不良责任分布、不良TOP排名等统计报表分析，支持用户按日期、分厂、工段、检验工序、检验员、产品、零件、供方，故障系统等组合统计分析，系统基于查询条件输出需求的各种分析报表。
5.整车检验管理
QMS集成MES生产计划信息，检验员PAD通过扫码整车编号（VIN），系统自动识别检验任务，系统带出待检整车信息，实现检验标准自动带入、检验结果录入、发现问题调用故障模式库录入故障信息、返工与返工申请、返工复验在线办理，并同MES通过集成接口实现检验问题、不合格处理以及返工复验状态自动回写。
涵盖整车分装检验、底盘改制、总装、调试检验、涂装检验、入库检验以及出库检验数据信息共享，用于整车质量信息追溯查询、整车质量统计报表分析，解决整车质量信息孤岛，支持整车检验员触发不合格品处理评审流程，QMS进行过程评审并回传评审结果。
6.SPC统计过程控制
基于过程质量控制点，SPC统计过程控制子系统涵盖过程自定义、质量特性自定义、控制图、直方图分析、CPK统计分析、过程能力监控、过程能力考评功能。支持零部件精度、油漆膜厚、油漆附着力、关键扭力力矩等过程关键质量特性数据的在线采集和SPC应用。
7.产品质量追溯管理
系统通过打通销售订单、采购订单、生产订单贯通产品全过程质量信息链，展开整合MES生成过程产品5M1E信息以及X-QMS系统中的质量信息，形成完整的产品质量信息数据库，建立一套涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、整车产品质量信息、发货信息及市场售后故障信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良零部件具体产品批次明细、零部件产品批次号装整车车号明细及发车流向。
8.售后质量管理
售后管理系统将涵盖售后数据集成（维修工单导入、市场质量信息导入、销售数据导入），售后故障信息台帐查询、数据修正完善、市场问题立项改进管理、售后统计分析及基础维护功能。基于整车故障时间信息，展开平均开无故障时间的统计，系统支持对各个车型展开平均无故障时间推移图分析。以及售后故障率统计分析、对比等功能。
9.质量改进管理
质量改进管理子系统提供6种不同改进模式“质量改进计划、项目立项改进、8D改进、质量归零、精益六西格玛、合理化建议”，针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制；实现改进过程跟踪管理及按时完成率统计。支持系统待办及邮件提醒功能，有助于改善周期的缩短。支撑逾期预警功能。
10.质量成本管理
质量成本管理子系统涵盖内部损失采集、外部损失数据采集、质量成本月报、质量成本饼图分析、内部质量损失分析、外部损失分析、质量成本科目维护、内部损失率、外部损失率推移图等功能，系统将实现企业质量成本数据QMS、CRM、SAP采集、统计分析及监控功能，为内外部损失递减改善提供量化的输入支持。
11.质量数据库管理
质量数据库子系统包含进货/制造过程零部件/整车检验标准库、进货/制造过程/整车检验故障库、临时/长期通知等技术文件资料内容，为进货检验、制造过程质量、整车检验、产品质量评价、售后质量等业务子系统提供结构化、规范化检验标准、以及统一规范故障语言描述，为质量改进、数据分析提供支撑。
12.检测设备集成
X-QMS系统同三坐标、卡尺、高度尺的检测设备展开数据采集，实现检测数据实时上传系统，系统基于检验标准自动判标，解决人工二次、重复录入数据痛点。
13.APP移动应用
项目支持检验人员PDA检验报告采集功能。系统自动将物料/整车检验标准带入检验报告，检验人员打开待办任务时，系统自动导入订单信息、抽样方案信息及检验标准信息。系统支持检验人员通过PDA手持终端方式展开检验检验记录填写功能。考虑到硬件的通用性，PDA需要支持安卓系统安装的型号，最终型号双方一起做技术确认。
14.任务平台
任务工作台将实现系统工作流程任务的快速入口，可以按照业务显示待办任务的数量、正在执行的任务、已完成的任务，系统支持流程办理时间、节点提醒次数、催办次数以及超期未办理完成的预警功能。支持转办、指派流程功能。
四.应用效果
X-QMS质量管理系统包含从质量管理仪表盘（含质量目标）、进货检验管理、制造过程质量管理、整车质量管理、售后质量管理、质量成本管理、质量改进管理、质量数据库管理、产品质量追溯管理、SPC统计过程控制、移动APP以及SAP、PDM、MES、CRM、DSC、WMS、钉钉等系统集成、交互建立一体化的质量管理平台，通过系统实现了供方管理和实时交互管理，实现了检验标准的统一、优化及整合，实现了进货检验管理、制造过程质量管理、整车检验、售后质量管理、质量成本管理、售后质量管理系统功能的完善，实现了不合格品处理等质量问题管理、质量改进处理流程的规范化和流程的监控管理，实现了对质量主要环节的监控预警，形成完整的质量数据体系、在线监控和动态统计分析，打通质量管理数据链，构成了企业质量管理统计分析、在线监控及改进协同平台，为企业经营层提供高效的决策平台。
