绵阳市维博电子有限责任公司是由在中国兵器装备集团公司下属的58所传感事业部的基础上经股份制改造成立的有限责任公司，于2000年正式挂牌成立，是一家主要从事电量隔离传感器、变送器、各种检测仪表等产品的研发、生产与销售的国家级高新技术企业。2004年，经股份制改造后，公司现位于绵阳市游仙经济试验区，占地面积40余亩，年均产值2亿元。公司现拥有专利36项，其中发明专利就达16项。公司以国际先进企业为标杆，以ISO19001 、ISO14001、 ISO18001、OHSASI8001为基础，以全面推进信息化为平台（建立了完善的ERP管理系统），全面推行精益生产与精益管理，打造出较强的综合竞争力。
公司需求
目前公司在运营管理方面投入了ERP系统，但是，在质量管理业务方面基本上还停留在手工、纸面、EXCEL的作业模式，数据信息散落在各个系统及人员手中。已经成为公司质量管理数据化、精细化、效率提升的一大阻碍。
因数据统计汇总困难，滞后的质量数据体系在一定程度上影响管理决策效率，生产过程质量控制及问题闭环管理质量控制依赖人员经验及责任心，缺乏有效控制、追踪手段，造成批量生产时异常及不良率偏高；供应商物料及外加工品质信息汇总、统计、异常的追踪改善不及时，报警机制不健全，造成来料品质异常反复发生；出现质量异常管理人员无法第一时间了解情况，造成改进、对策的滞后，异常损失的扩大；市场抱怨及质量改进管理依靠“人追人”展开过程跟踪管理，受执行力影响有部分改进工作不了了之…在公司快速发展的同时，现有手工纸面的质量管理模式日益成为公司信息共享、协同、工作效率提升、产品质量提升及成本降低的阻碍。
为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，涵盖产品生命周期质量管理过程，通过IT手段贯通各业务过程质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本。实现ISO质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升全公司核心竞争。
解决方案
1.研发质量管理
质量目标管理：支持在线发布质量管理目标以及新产品质量目标数据的录入、达成情况查询；支持对项目指标达成情况进行输出项目报告，以项目为维度输出各个指标达成情况。
新产品质量评审：支持新品各转阶段评审输入、输出项目维护；支持发起评审时输入文件名称、项目的自动检查，确保发起评审阶段资料的符合性。输入资料项目少于需要输出项目或文件名称不符合是系统提示至符合方可发起评审。支持新品评审流程、流程跟踪、催办、超期预警通知，支持评审任务待办通知。支持评审报告查询功能。支持评审发现问题项目推送到质量改进模块，发起质量改进管理。支持新问题在线录入及修改、查询、导出，支持发起8D改进实现对新产品问题在线原因分析和改进措施以及效果跟踪验证的流在线协同办理，支持项目成员邮件发送提醒质量改进任务待办。
设计变更管理：支持在线发起设计变更管理流程，支持设计变更管理流程待办任务推送及邮件提醒，支持设计变更管理流程跟踪管理。
支持自定义评审阶段定义、评审阶段输入内容明细维护、评审阶段输出内容明细维护。
2.供应商质量管理
2.1供应商台帐
支持在线维护供应商基本信息查看、合格供应商名录、供应商体系证书台帐，支持体系证书有效期管理功能，提供到期前一周邮件通知SQE。
2.2新供方推荐申请及审批。支持在线触发新供方推荐申请表、流程审批及流程跟踪管理，供应商初选审核表、流程审批及流程跟踪管理，供应商现场审核表、流程审批及流程跟踪管理，样件/小批试用认可、流程审批及流程跟踪管理，PPAP文件认可表、流程审批及流程跟踪管理，供应商开发状态查询。
2.3供方质量改进管理系统支持公司内部异常反馈处理流程的协同，可设置各节点办理的部门、人员，实现异常反馈处理由“人找事”转变为“事找人”，通过邮件或电子传真实现与供方的问题处理交互，确保异常反馈处理无因人为原因而被忘记处理。
2.4供应商二方审核支持在线审核计划的制定及任务邮件提醒，审核评分项目维护，审核检查表填写，生成审核报告，审核评分分级。
2.5供应商业绩评价
支持业绩评价模型、业绩评价指标及评分规则、各个供应商评价模型在线自定义维护。支持清洁度评价、PPM（进货检验、制造过程、市场）评价、8D准时回复评价、交货准时率评价本系统内或QAD有原始数据的评价项目自动评价，支持评价得分排名及分级分析，支持供应商评价得分查询。
2.6供方改善管理系统支持根据问题来源和严重度选择使用《8D报告》模板展开改善报告的在线填写和问题处理，支持依据企业供方改进流程展开内部流程配置，支持通过邮件或电子传真将报告传递给供方进行回复处理，实现改善措施的管控。
2.7基础维护系统支持审核频次规则维护、审核标准维护、业绩评价相关维护、供方分级规则维护等，为供应商管理提供标准化管理平台。
3.进货检验管理
通过系统导入实现QMS同ERP的集成交互，实现系统自动推送报检任务，自动带入报检物料信息、系统自动推送检验标准，自动调用抽样方案实现根据转移规则实现对物料的动态检验管理，自动判标，支持检验报告在线修改、提交、审批。系统自动回写检验结果、接收数量给ERP，减少人工来回跑动，提动作业效率。支持按照时间段、检验单号、检验结果、检验员等自定义查询条件对检验报告单的快速追溯查询，支持通过单号。
实现不合格处理系统电子化管理，支持在线触发不合格品处理审核流程、审批流程待办、催办以及审批流程跟踪、流程查看、审批意见查看，支持对不合格分析柏拉图，支持自定义时间段等条件展开不合格处理结果、物料分布、供应商分布等柏拉图分析。
系统将展开物料批次合格率推移图、同一物料不同供应商或同一供应商不同物料合格率对比、不合格检验项目分析。支持自定义时间段、物料类别、物料级别、供应商名称、物料名称等条件展开自定义组合统计，系统自动生成统计报表。支持点击展开进货检验报告明细及各进货检验报告单的查看。
支持抽样方案、检验标准在线维护，实现抽样方案、检验标准系统化电子化管理，支持检验标准在线复制、修改、查询功能。
4.制造过程质量管理
生产订单管理：支持QMS集成ERP的生产任务，实现生产订单下达，支持设定流程卡生产数量，以及打印流程卡条码。
过程数据采集（基于电子流程卡主模式）：支持通过条码扫描电子流程卡条码，在扫描零部件或物料条码，进行零部件批次信息采集，支持生产过程首件检验、过程检验、成品检验、出货检验的在线检验，系统自动推送产品对应检验标准、自动判标。系统支持检验报告在线查询、导出。
不合格品处理：实现不合格品处理单系统电子化管理，支持不合格品处理审核流程（含损失鉴定）在线办理以及任务待办、催办提醒；审批流程跟踪、流程查看；支持自定义时间段等条件展开不合格处理结果、物料分布、供应商分布等柏拉图分析。
质量统计分析：系统将展开制造过程合格率推移图、综合分析不良柏拉图、不良TOP10对比、单项不良分析，支持自定义时间段、物料、车间、工序等条件展开自定义组合，展开对应的统计分析，系统自动生成统计报表。
支持产品检验工艺流程、检验标准、不良故障代码维护；支持BOM导入维护。
5.SPC统计过程控制
数据采集：支持多种数据采集方式，自动同步检验数据、在线录入检测数据、EXCEL离线导入检测数据，支持卡尺数据自动采集，支持自动从动平衡测量机、综合性能测试机、扭转性能检测机、弹簧强压载荷检测自动检测数据自动同步到SPC系统中，展开SPC相关应用；
控制图，支持自定义时间段、质量特性展开控制图查看，支持对在线采集到关键质量特性数据，依据维护适用的判异准则展开异常判异。
异常消息自动预警：依据质量特性判异准则展开异常消息提醒，并支持异常处理及处理报告功能，异常处理报告可以识别未及时处理的质量异常。直方图，支持自定义时间段、质量特性展开直方图分析。统计量分析，支持30多个统计量的量化分析。CPK推移图，支持自定义时间段、质量特性展开质量特性对应的CPK过程能力推移图，支持多个质量特性对比功能。过程能力考核表，支持自定义选择时间段、质量特性展开过程能力考核。
支持关键质量特性信息维护、自定义判异准则以及自定义质量特性。6.质量信息管理
系统支持在线发起8D改进报告，支持质量信息处理流程在线提交、审批，流程任务待办自动推送、超期提醒，支持在线跟踪流程各节点的办理进度管理，实时掌握业务流办理的状态、办理结果等信息。
7.售后质量管理
客户档案：系统支持自动导入ERP系统客户名单以及编号。支持在线新增、删除、导出档案信息功能，支持按客户名称、编号等自定义查询条件展开客户信息快速查询检索。客户投诉处理单：实现客户投诉单的系统化电子化管理，支持展开售后投诉费用信息采集，以确保外部损失质量成本数据的采集。支持客诉处理流程在线提交、审批以及流程任务系统自动推送待办任务、超期催办，支持业务流程跟踪、流程查看。支持自定义日期、客户、产品等信息展开过滤查询。并支持对应的单据号链接打开对应的客诉抱怨单。
顾客满意度管理：支持用户可自定义满意度调查的项目及分值范围（或可选值），支持将自定义的项目及分值范围生成对应的顾客满意度调查表，支持满意度调查表的下载或邮件发送，以支持选择不同的客户/部门群去发放不同格式的调查表，实现客户满意度的分类管理；系统支持客户/部门客户在系统内录入满意度调查结果或通过Excel导入的方式采集满意度结果，以实现客户满意度的在线或离线采集，为满意度的统计提供支撑。
售后统计分析：系统将对客诉信息展开统计与分析，实现产品返修率统计、月投诉次数趋势图、客诉品及客诉责任部门分布柏拉图、满意度柏拉图分析、满意度趋势图分析，系统自动生成分析报表。
8.质量改进管理
纠正预防报告：支持发起纠正预防改进流程，系统提供流程周期时间维护、节点时间周期维护，并提供任务邮件通知、任务超期邮件提醒等流程待办和催办功能，流程跟踪、流程查看、审批意见查看。支持自定义日期、产品型号、发起部门、责任部门等条件展开过滤查询。并支持对应的单据号链接打开对应的纠正预防报告。系统自动实现纠正预防流程按时完成率统计、节点待办任务列表报表、超期未处理明细及超期排名、平均改进周期推移图。
双五归零：支持发起双五归零流程，系统提供流程周期时间维护、节点时间周期维护，并提供任务邮件通知、任务超期邮件提醒等流程待办和催办功能，流程跟踪、流程查看、审批意见查看。支持自定义日期、产品型号、发起部门、责任部门等条件展开过滤查询。并支持对应的单据号链接打开对应的纠正预防报告。系统自动生成双五归零流程按时完成率统计、节点待办任务列表报表、超期未处理明细及超期排名、平均改进周期推移图。
异常分析：系统将展开异常次数责任单位分布、异常零部件分布、异常来源分布、失效模式分布柏拉图分析，支持自定义日期、供应商、物料等展开柏拉图分析。系统自动生成分析报表。改进经验库：系统支持勾选改进台帐将典型字段信息导入“改进经验库”台帐。并可以根据来源、产品型号、经验类别等条件展开过滤查询。
9.质量追溯管理
产品质量追溯系统通过对产品物料批次信息、过程检验信息、关键性能指标检测数据、不合格品处理信息等信息展开逻辑贯通。建立一套涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进等提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯管理工作的需要。
10.质量成本管理
支持自定义质量成本四大成本科目的维护；
质量成本数据采集：支持根据质量成本科目自动获取制造不合格品处理单中的制造过程损失数据，支持外部损失人工录入，支持每月销售金额数据ERP集成或系统录入
统计分析：内部质量损失金额推移图，支持自定义时间段展开推移图查看，可从图形链接到对应的数据明细及单据；外部质量损失金额推移图，支持自定义时间段展开推移图查看，可从图形链接到对应的数据明细及单据11.系统集成
导入ERP系统BOM单有关信息、供应商档案，实现ERP来料信息自动报检以及QMS系统自动回写检验结果；导入生产任务单信息，PQC录入生产任务单编号后QMS系统自动导入对应的产品型号和数量信息，制程入库检验结果回写ERP。通过系统的集成以及系统间的交互共享，消除质量信息孤岛，解决了多系统登录查找、导出以及工人汇总数据的痛点。
应用效果
QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化。基于系统导入契机，展开了公司基础信息、不良故障代码、检验标准、统计方法和业务流程等的梳理优化及系统固化，缩小标准化差异和质量管理水平差异，统一和规范质量管理业务，提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。
改善了质量管理数据体系。 实现了质量数据体系严谨性提升：对数据采集方案合理化的改善推动，对供应商质量管理、进货检验、制造过程、售后等质量数据的采集内容、采集频度、采集方式、统计方法等进行系统规划，基于业务过程实现质量数据的规范采集和同步，剔除中间的干预因素并自动进行统计分析，提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率，提升生产质量信息的透明度及查询效率。提升了数据逻辑性：从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通，实现在用户界面展现其逻辑相关性，可从统计数据查对应的原始数据，避免不必要的解释，增加了统计数据的可信度。
消除生产质量信息孤岛，构建了质量信息共享、协同平台。通过改变现有的纸质数据采集和管理，同现有的ERP等系统等信息系统的集成、交互，优化业务流程等，实现质量管理信息的全面贯通、整合，解决质量信息孤岛问题，全面贯通且同步产品实物流、ERP信息流、生产质量信息流，以建立完善的信息档案库，提供信息查询、追溯功能，为产品质量控制、质量改进及售后发起的高效追溯查询提供支撑和保障，构建全公司质量信息的共享协同平台。
进行动态的质量统计分析，提升了质量分析能力。提升供应商品质分析能力：实现对供应商物料的进货检验、制造过程及市场质量状况的全面统计分析，为供应商品质的持续改进提供数据支持。提升生产质量分析能力：实现上线良率及不良的动态统计与分析，并以图表化形式展现质量状况，为过程质量持续改善提供量化输入。提升售后质量分析能力：通过系统采集售后信息，为质量改进提供宝贵输入。
在线进行改进闭环管理和建立经验库，提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑，引入成熟的质量改进方法，优化公司的质量改进模式，实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持，促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进，并将改进经验形成经验库，通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用，为质量的持续改进提供支持。
