新能源行业-管理痛点

1、在管理基础方面，不良编码没有完全实现系统性的编码规范，现场问题描述比较随意造成质量问题描述不规范，统计分析困难。目前物料、制芯、铸造、成品的检验标准结构化不足，造成大量时间浪费在检验准备工作上，同时检验数据很难展开深入挖掘；

2、研发项目质量问题管理基本是手工、EXCEL在管理，改进进度跟踪管理不便，无法共享也没有实现经验的沉淀。

3、与供应商（几百家供应商，众多物料）供应商业绩评价、年度审核、供应商开发、供应商不合格品处理等业务基本上通过手工、邮件或传真方式展开，周期长，费用高，效率低。

4、从点击调浆到涂布、极片冲切、叠片、组装有大量产品质量追溯信息，现状为手工纸面存储，出现质量异常后很难展开有效的产品质量信息的正反向追溯查询。造成很多质量异常无法追查根本原因。

5、化学成分、含水率、容量等关键质量特性都有展开定时监测和管控，缺乏新进的质量工具、方法应用培训和实际使用，现场质量管理手段传统、方法落后，没有展开SPC统计过程控制等先进工具的应用；

6、制造过程首件检验、过程巡检、工序完工检验、成品检验、不合格品处理等质量信息分散在各个检验人员、分厂手上，层层上报、汇总造成数据统计基本只能以月为单位展开较为精细的统计分析，造成数据不够准确、效率低下。

7、公司有对各部门、工厂下达下达公司及部门质量目标，每个月进行目标达成情况汇总时要反复对数据进行校验和验证，存在时效性和准确性不足的客观问题。不利于质量目标未达成改进机会挖掘和跟踪。

8、售后质量信息收集困难，售后质量还基本停留在处理客户抱怨的粗级阶段，确保主动收集售后质量信息展开针对性的预防改进项目推动，造成售后质量问题没有实质性的遏制和改进，产品可靠性和服务质量水平无法得到有效提升。

新能源行业：功能架构图