1、目前物料/零部件、过程检验标准比较零散，没有完全实现每个零部件、工序都有唯一性的检验标准；不良没有完全实现系统性的编码规范，质量问题描述不规范，统计分析困难。

2、研发项目质量门有明确策划，但是过程输出物格式差异大，不规范。质量管理部主要介入实物质量管控对转阶段质量门的管理能力偏弱。研发质量问题管理基本是手工、EXCEL在管理，改进进度跟踪管理不便，无法共享也没有实现经验的沉淀。

3、与供应商（几百家供应商，众多物料）供应商业绩评价、年度审核、供应商开发、供应商不合格品处理等业务基本上通过手工、邮件或传真方式展开，周期长，费用高，效率低。

4、在关键质量特性管控方面，尺寸精测、涂装膜厚、油漆附着力、装配力矩等都属于过程关键质量特性，现有采用手工录入EXCEL展开SPC控制图、直方图、CPK过程能力监控，基本都是个人展开管控没有监控和共享，容易造成数据采集执行的不到位，策划形同虚设。过程异常很难真正管控到位。

5、注塑、机加、焊接、装配、成品检验等过程质量管理方面，各质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工统计分析，工作量大，容易出错。分散多人管理，随人员流动易丢失。手工过程统计分析数据准确性不高、效性差。

6、目前售后质量信息在售后系统中，整车客户零部件零公里不良基本都是客户统计，缺乏公司内部从整体到各个客户的零公里不良统计分析。针对售后故障率、售后故障损失统计分析效率不高，且对统计分析人员要求很高。很难进行灵活的数据多维度比对、分析。

7、公司有对各部门、工厂下达下达公司及部门质量目标，每个月进行目标达成情况汇总时要反复对数据进行校验和验证，存在时效性和准确性不足的客观问题。不利于质量目标未达成改进机会挖掘和跟踪。

汽车零部件：功能架构图