公司需求

目前公司在生产运营方面已投入了ERP、PDM、MES、OA等系统，但是在质量管理业务方面大部分还停留在手工线下作业模式、数据信息散落在各个系统及人员手中，在公司快速发展的同时，现有手工纸面的质量管理模式日益成为公司信息共享、协同、工作效率提升、产品质量提升及成本降低的阻碍。

为此，公司需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，涵盖产品生命周期质量管理过程，通过IT手段贯通供应商、车间、SPC、人员资格、质量改进等过程质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。

解决方案

1.跨系统间数据链拉通

通过本期项目导入实施QMS质量管理平台，基于IT技术打通PDM、ERP、IWMS、MES系统实现设计/工艺变更信息、供方物料到货信息、生产工单和订单信息、过程检验信息、人员资格信息等质量相关业务数据信息跨系统协同，打通各系统平台间的数据断点。

2.SPC统计过程控制

数据采集：支持自动从检验单据中同步检验数据、支持在线录入、支持EXCEL离线导入、支持检验报告数据的内部集成；

控制图，支持自定义时间段、质量特性展开控制图查看，支持对在线采集到关键质量特性数据，依据维护适用的判异准则展开异常判异。异常消息：依据质量特性判异准则展开异常消息提醒，并支持异常处理及处理报告功能，异常处理报告可以识别未及时处理的质量异常。直方图，支持自定义时间段、质量特性展开直方图分析。统计量分析，支持30多个统计量的量化分析。CPK推移图，支持自定义时间段、质量特性展开质量特性对应的CPK过程能力推移图，支持多个质量特性对比功能。过程能力考核表，支持自定义选择时间段、质量特性展开过程能力考核。

3.进货检验管理

进货检验管理与ERP、IWMS、PDM集成贯通以全面支持来料检验业务。系统涵盖与ERP供应商物料采购到货信息集成，实现检验申请系统推送，基于系统检验任务功能实现任务自动分配、自主领取、指定分派多种灵活分配方式，实现检验标准结构化与PDM设计/工艺变更信息系统推送、检验数据结构化、不良故障编码结构化并基于精准抽样推送检验数据以及在线审核功能，基于检验任务紧急程度展开任务进度状态系统在线监控，检验标签规范化、信息化及在线打印功能。实现检验结果系统反馈ERP、IWMS系统第三方系统功能。

检验发现不良时，实现在线系统触发或手工触发不合格品处理电子化流程在线协同业务办理。实现对物料ROHS检测周期实时、在线监控预期。

并与QMS质量管理平台的质量改进业务、SPC统计过程控制业务展开内部业务、数据系统推送与反馈交互。

基于物料到货检验数据展开供应商物料检验合格率、供应商质量排名质量报表分析，为供应商物料质量改进提供数据支持、及改进前后质量数据比对分析。

4.制造质量管理

制造质量管理模块内容包括：

过程质量控制：

QMS质量管理平台集成MES系统生产工单信息，基于工单信息系统生成首件/巡检检验任务，传递零部件号、批次号、工序、报检人员及报检时间等信息以及MES过程检验数据集成。

系统支持首件、巡检、抽样检验对应的检验管理工作，展开SMT+卡板和整机各车间工序检验的检验标准、采集点设置，集成MES生产订单信息，实现生产跟踪单号录入后自动带入生产订单号、产品型号、数量等信息，实现检验标准结构化系统推送、检验数据结构化、不良故障编码结构化并基于精准抽样推送检验数据。支持首件/巡检检验报告单在线填写。

系统支持展开采集点授权管理，将展开其相应权限授权，进而实现检验人员登录后相应班组、部门等信息的默认。

成品检验管理

集成MES生产订单信息，实现检验申请系统推送，基于系统检验任务功能实现任务自动分配、自主领取、指定分派多种灵活分配方式，实现检验标准结构化系统推送、检验数据结构化、不良故障编码结构化并基于抽样规则导入实现在线精准抽样以及在线审核功能。

制程异常处理

检验发现不良时，实现在线系统触发或手工触发制程异常处理电子化流程在线协同业务办理；并与QMS质量管理平台的质量改进业务、SPC统计过程控制业务展开内部业务、数据系统推送与反馈交互。

质量报表分析

基于制程首件、巡检以及MES过程检验数据展开生产过程质量合格率、直通率、质量责任分布、不良项目柏拉图、商质量排名质量报表分析，为生产过程产品质量改进、提供数据基于事实质量数据支持，并基于质量数据实现质量改进前后趋势报表呈现。

5.质量改进管理

质量改进管理将实现纠8D改进、质量专项改进、QCC改进活动以及客诉处理的在线办理功能，基于质量管理信息系统实现表单、流程的标准化固化。支持系统待办及邮件提醒功能，针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制。

异常分析：系统将展开改进任务关闭率、问题重复发生率以及异常分类趋势分析，支持自定义日期、供应商、物料、产线、车间等展开柏拉图分析，系统自动生成分析报表。

改进经验库：系统支持勾选改进台帐将典型字段信息导入“改进经验库”台帐。并可以根据来源、产品型号、经验类别等条件展开过滤查询。

6.人员资格管理

人员资格管理展开人员培训教材、培训任务、培训实施以及培训效果数据分析，建立人员资格档案。

通过系统实现培训教材料在线管理，基于培训任务在线发布进行任务监控预警以及任务推送，进而展开各级员工岗前培训、临时培训、关键岗位培训与考核，系统对各级员工培训经历建立人员资格档案，并与MES系统展开人员资格数据共享，实现人员岗位资格能力在线监控，解决具备考核合格员工合理上岗管理，以提升产品品格率、良品产出率为最终目的。

7.手机移动检验和移动办公应用

通过手机APP移动应用导入将实现“首件检验、过程巡检、制程品质异常处理流程两个采集界面及一个异常处理流程待办页面的手机APP移动办公应用，以提升现场采集的便捷性及异常处理的效率。

应用效果

QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化。基于系统导入契机，展开了公司基础信息、不良代码、检验标准、统计方法、监控规则和业务流程等的梳理优化及系统固化，缩小标准化差异和质量管理水平差异，统一和规范质量管理业务，提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。

改善了质量管理数据体系。实现了质量数据体系严谨性提升：对数据采集方案合理化的改善推动，对进货检验、过程巡检、成品检验等质量数据的采集内容、采集频度、采集方式、统计方法等进行系统规划，基于业务过程实现质量数据的规范采集和同步，剔除中间的干预因素并自动进行统计分析，提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率，支持质量信息的异地共享，提升生产质量信息的透明度及查询效率。提升了数据逻辑性：从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通，实现在用户界面展现其逻辑相关性，可从统计数据查对应的原始数据，避免不必要的解释，增加了统计数据的可信度。

消除生产质量信息孤岛，构建了质量信息共享、协同平台。通过改变现有的纸质数据采集和管理，和威星智能仪表现有PDM、ERP、IWMS、MES等系统等信息系统的集成、交互，优化业务流程等，实现质量管理信息的全面贯通、整合，解决质量信息孤岛问题。为产品质量控制、质量改进及售后发起的高效追溯查询提供支撑和保障，构建全公司质量信息的共享协同平台。

动态的质量统计分析，提升了质量分析能力。提升供应商品质分析能力：实现对供应商原材料进货检验、制造过程质量状况的全面统计分析，为供应商品质的持续改进提供数据支持。提升生产质量分析能力：实现上线良率及不良的动态统计与分析，并以图表化形式展现质量状况，为过程质量持续改善提供量化输入。

手机APP移动办公应用，以提升现场采集的便捷性及异常处理的效率。

在线进行改进闭环管理和建立经验库，提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑，引入成熟的质量改进方法，优化公司的质量改进模式，实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持，促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进，并将改进经验形成经验库，通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用，为质量的持续改进提供支持。