一.公司背景
青岛乾程科技股份有限公司，2005年成立，总部位于青岛崂山区国际创新园。是一家全球化数字能源科技公司，现已形成“智慧用能”和“双碳新能源”两大核心业务板块，为客户提供涵盖“智慧能源计量+储能产品+智能微网及综合能源服务”的一体化解决方案。乾程坚持以客户为中心，以全球化、数字化、低碳化的品牌战略，服务全球能源企业，业务覆盖国内全部省份以及亚洲、欧洲、非洲、南美洲、大洋洲的40多个国家，致力于成为全球化数字能源科技公司。
公司先后获得“高新技术企业”、国家级“专精特新‘小巨人’企业”、“青岛市隐形冠军企业”等荣誉。2014年被评为“山东省企业技术中心”，2019年被认定为青岛市首批支持建设的“技术创新中心”，2021年获得“青岛市工程研究中心”称号。企业获得百余项自主知识产权，被授予“国家知识产权优势企业”，持有的“乾程”品牌被认定为“山东省优质品牌”、“山东知名品牌”。
碳中和-综合能源解决方案：依托公司在能源数据智能计量设备生产、采集、分析、应用等软硬件生产研发资源，结合能源互联网、大数据、云计算、5G网络等技术，开发“碳中和数据管理平台”。形成包含“领航”双碳系统、智慧微网建设运维、智慧用能管理、绿电及碳排放交易四大系统的综合能源服务解决方案。为客户提供零碳咨询、能耗监测分析、能源管理、节能升级改造等综合能源服务。
AMI及通信：乾程通过自主研发，拥有完整的AMI系统解决方案。方案通过挖掘客户潜在需求，进行数据采集分析、预付费、防窃电等。AMI系统是综合智能计量、智能通信、计量设备与通信设备之间网络、通信设备与数据中心网络、计量数据管理系统等内容的信息平台，辅助管理人员决策。
智能电表：国内产品覆盖单三相费控智能电能表、三相智能电能表、静止式直流表、IP68高防护智能电能表、单三相物联智能电能表，是国家电网和南方电网供应商。海外产品通过一对一客户定制服务，满足不同环境下通讯方式需求。
智慧燃气：智能气表系列化产品覆盖超声波燃气表、物联网膜式燃气表。智能超声波燃气表是利用超声波在介质中上下游飞行时间的差值进行计量。具有精度高、可靠性高、安全性高、量程比宽、耐久性好、体积小巧等优点，可广泛的应用于居民用户、工商业用户的燃气计量。可定制温压补偿功能，有效解决传统机械燃气表因温度压力变化导致的计量损失，减小燃气供销差。实时监测用气数据，支持异常情况关阀同时进行系统上报以保证用气安全。
智慧水务：智慧供水平台实现水务系统的控制智能化，数据资源化，管理精细化，决策智能化，在保障水务设备安全运行的同时，使水务业务运营更高效、管理更科学、服务更优质。智慧超声波水表可实现多种报警功能，深入分析用水客户用量，精确调控全局管网提供数据依据。
储能产品：百思科致力于电池储能系统的自主研发、生产和销售，满足住宅、商业、工业和户外等场景的储能需求以及社区和大学等场景综合能源的应用管理，实现“应急备电”、“自发自用，余电上网”、“削峰填谷”、助力“零碳工厂”等。
乾程数字化：乾程数字化战略，拥有智能制造、AMI系统解决方案、TIMC产业互联网平台、碳中和-综合能源管理平台等方案。数字化转型期间，整合公司内外数字化资源，利用数字技术+大数据, 基于SaaS云擎平台，基于“产业互联网”，依托MES、ERP、PLM等工业互联网+系统，将客户订单，敏捷供应链，数字化生产，数字化研发等系统搭建成大数据平台，实现产品设计、物料、设备、供应商、客户之间全流程连接。
乾程智能制造基地：乾程工业园，2018年，智能工厂建设完成，2020年智能控制中心建成，是国家电网物联网对接的工业互联网平台。2021年与华为、工业富联联合打造世界“灯塔工厂“，实现由智慧大脑管控的自动线和机器人协同运作的智能工厂。
二.公司需求
在《中国制造2025》“质量为先”基本方针和五项提升行动，公司投入开发了U9、PLM、SRM、MES、CRM等系统，在质量管理业务领域大部分业务还停留在手工、纸面的作业模式下，存在信息共享不便、生产过程控制不够严谨、质量统计分析效率不高、存在质量信息孤岛等困难和问题。
为此，公司迫切需要建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变青岛乾程现有的质量管理模式，为青岛乾程建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为青岛乾程质量管理系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段全面打通全公司质量管理数据链，贯通公司、工厂、车间到供应商的质量管理数据，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。
三.解决方案
1.研发质量管理
基于项目导入将实现研发质量问题、研发质量改进、研发问题经验库以及应规避问题管理；通过与PLM系统贯通实现研发质量评审问题集成共享，基于8D质量改进实现对研发质量问题的分析与整改、效果验证与闭环管理，支持相关改进佐证资料在线上传；系统支持在线新建导入应规避问题履历，支持对应规避问题履历在线查询、提示、调用，以确保对应规避问题的事前管理。支持研发质量问题改进经验库手动或自动生成，支持将研发问题或者研发改进实例推送“经验库”，实现问题或改进经验的沉淀、供新人学习及类似问题的经验学习。
2.供应商质量管理
供应商质量管理子系统主要涵盖供应商档案、供应商审核、供应商考核评价、供应商索赔管理、供应商改进管理以及供应商质量统计分析报表。供应商质量管理子系统实现供应商质量管理的同SRM系统的协同，实现QMS同SRM供应商档案数据信息集成共享；支持供应商业绩评价并自动生成业绩评价得分及排名；支持供应商年度审核包括审核计划制定和发布、计划提醒通知、审核报告录入、审核问题点改进跟踪管理功能；支持供应商零部件在线发起改进管理、索赔管理业务同SRM系统的集成交互；展开供应商质量的数据分析供应商批次合格率、问题改进完成率、供应商批次退货对比分析、供应商审核评价得分对比分析以及供应商索赔完成率，输出数据实时、动态分析报表，为供应商质量改进提供实时的数据支持，推进供应商质量改进与提升。
3.进货检验管理
通过进货检验管理子系统建设，打通同MES系统集成实现供应商到货检验数据信息集成共享，支持检验不合格在线发起不合格品处理流程并收集处理相关信息，支持检验信息和故障/异常信息的查询，通过进货检验、不合格品处理信息的采集，系统可以实现任一时间段、任一零部件/物料、任一供应商的一次合格率、零部件PPM统计、供应商零部件PPM排名分析、不良责任分布、不良项目柏拉图以及误判率的质量分析，提升公司供应商管理人员对供应商质量水平的统计分析效率。
4.制造过程及成品质量管理
1）制造过程及成品质量管理子系统通过IT技术实现同MES系统的集成，导入MES系统制程首件和巡检质量信息以及成品检验数据信息，以及重件物料数据信息，实现跨系统质量数据信息共享，消除同MES系统的质量数据信息孤岛。
2）基于系统发现的不合格品信息，支持展开不合格品评审处理，支持不合格返工、返修处理的流程同OA协同办理，支持基于不合格信息触发质量改进以实现质量问题在线分析、整改、验证以及闭环管理。
3）系统基于集成MES的制程以及成品检验数据，支持对制程和成品展开灵活的统计分析报表功能，例如一次交检合格率、合格率推移图、不良TOP对比分析、责任单位不良分布等实时、动态质量统计分析功能。
5.不合格品处理管理
不合格品处理子系统建设基于信息化手段实现统一、规范管理，贯通MES系统供应商进货不合格信息、制程和成品不合格信息以及TIMC系统售中/售后不合格信息的集成共享，实现不合格信息集中管理，基于QMS系统实现不合格表单结构化管理，支持在线手工或自动触发不合格处理评审业务，系统自动带入不合格信息，展开对不合格品在线审核、评审以及处理，QMS系统将不合格信息推送OA系统，实现在OA系统展开不合格审理流程审批，并将审批结果回传QMS系统。支持从不合格手动或自动触发质量改进业务，系统自动带入质量改进信息，在线展开异常分析、整改以及效果验证的闭环管理，实现数据流与业务流贯通以及业务在线协同。支持将供应商原料不合格信息通过与SRM系统打通，实现对供应商的投诉反馈，并基于业务改进需要展开供应商不合格的改进与索赔同SRM系统的在线协同办理。
6.售后质量管理
通过集成U9销售数据、MES售中返修记录以及TIMC系统售后故障信息，通过系统及人工展开售后故障信息的筛选、修正完善售后故障信息的准确度及完整性。支持在线进行故障问题评审、售后不良责任鉴定、售后索赔审核处理业务在线协同办理；支持在线发起质量改进以及改进任务跟踪管理。并实现零部件改进状态与改进状态关联，便于改进人员持续展开跟踪管理。
基于系统能展开例如售后故障率相关数据统计分析及TOP排名，支持展开按产品系列、产品型号、零部件的对比分析，实现从售后产品到零部件的不同层级的质量统计分析，为产品质量改进提供数据支撑，提升产品质量水平。
7.质量目标管理
在质量目标达成率统计时，统计人员依据原始单据（如过程PPM等）展开质量数据的汇总统计，汇总完成后再发给相关人员汇总。通过质量目标管理子系统的建设，展开质量目标的系统规划及质量目标维护。项目将整合U9系统、MES系统、TIMC系统以及QMS系统的质量原始数据和信息的集成和采集，系统自动进行统计汇总及趋势推移图、月度考评、监控管理并同QMS质量改进管理子系统打通。
8.质量监控管理
在线质量监控预警子系统将实现产品生命周期的供应商进货检验、制造过程质量、成品检验质量、售中检验质量、售后客诉过程等核心业务过程的在线质量监控，异常出现时支持钉钉消息通知和预警推送，也支持直接发起纠正预防措施等改进管理流程，系统可以实现分层监控方案的个性化自定义，支持企业质量管理分层问题，整合公司质量改进模式，实现纠正预防、8D的质量改进方法，实现改进过程管理。
9.质量改进管理
建立质量改进管理子系统，基于系统的任务待办提醒及逾期提醒功能，助于改进周期的缩短；基于系统实现高效的审批处理跟踪流程，为改善项目的顺利闭环提供支持；子系统支持在线新建发起质量改进，也同时支持从供应商进货质量问题、制造过程质量问题、成品质量问题、售中和售后质量问题触发8D改进以及质量目标未达标触发纠正预防措施，支持按对应的工作流以任务驱动的方式实现改善项目审批的多部门在线协同处理，支持改进经验库的系统固化，以打造持续改善的管控平台。
10.质量追溯管理
通过质量追溯管理子系统将实现产品质量信息的顺向可跟踪、逆向可溯源为产品可召回、原因查清提供管理支撑。集成U9产品SN/生产订单号/制令单以及销售订单批次数据信息/包装系列号、MES系统SMT/MA/FG/JB首件质量信息和巡检质量信息以及产品出货检验质量信息和返工返修记录信息、生产制令单信息、关重件物料批次信息和售中维修记录质量信息；基于整合的产品质量信息贯通从销售订单到生产批次到产品SN号的对应关系，关联生成过程质量信息、物料批次信息、售后质量信息，进而实现正反向质量追溯查询支撑。
11.系统集成
通过系统与PLM、U9、SRM、MES、TIMC、OA、钉钉系统集成，贯通质量数据流及有关业务，实现质量信息孤岛的消除和业务流程跨系统协同，消除质量信息孤岛。
四.应用效果
1）QMS系统的实施推动了全公司质量管理业务标准化优化及系统固化。基于系统导入契机，展开了公司基础信息、缺陷代码、检验标准、统计方法、监控规则和业务流程等的梳理优化及系统固化，缩小标准化差异和质量管理水平差异，统一和规范质量管理业务，提升全公司质量管理标准化水平和实现系统固化。
2）改善了质量管理数据体系。实现了质量数据体系严谨性提升。对数据采集方案合理化的改善推动，对供应商进货检验、制造过程质量、成品检验质量、售中检验质量、售后客诉过程等质量数据的采集内容、采集频度、采集方式、统计方法等进行系统规划，基于业务过程实现质量数据的规范采集和同步，剔除中间的干预因素并自动进行统计分析，提升公司质量数据的准确性、权威性及统计分析效率，支持质量信息的异地共享，提升生产质量信息的透明度及查询效率。
3）提升了数据逻辑性。从原始数据到统计数据实现质量数据的全面传递、贯通，实现在用户界面展现其逻辑相关性，可从统计数据查对应的原始数据，避免不必要的解释，增加了统计数据的可信度。
4）消除生产质量信息孤岛，构建了质量信息共享、协同平台。通过改变现有的纸质数据采集和管理，和PLM、U9、SRM、MES、TIMC、OA、钉钉等系统等信息系统的集成、交互，优化业务流程等，实现质量管理信息的全面贯通、整合，解决质量信息孤岛问题。为产品质量控制、质量改进及售后发起的高效追溯查询提供支撑和保障，构建全公司质量信息的共享协同平台。
5）实时、动态的质量统计分析，提升了质量分析能力。提升供应商品质分析能力：实现对供应商进货检验、制造过程质量、成品检验质量、售中检验质量、售后质量状况的全面统计分析，为供应商品质的持续改进提供数据支持。提升生产质量分析能力：实现一次交检合格率及不良的动态统计与分析，并以图表化形式展现质量状况，为过程质量持续改善提供量化输入。
6）在线进行改进闭环管理和建立经验库，提升了质量改进能力。基于系统任务平台支撑，引入成熟的质量改进方法，优化公司的质量改进模式，实现改进过程跟踪管理从目前的“人追事”转变为“事找人”。系统提供任务待办、办理时限控制、逾期催办、邮件通知、工作流跟踪、按时完成率统计等功能支持，促进改进的闭环管理、按时完成和改进能力的持续改进，并将改进经验形成经验库，通过制定推送规则实现经验教训推送和有效利用，为质量的持续改进提供支持。
